喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2015年6月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では機械置き場のエリア別け方法を見直しました。
以前、機械置き場の整理を行った際に黄色ラインで見える化を行い、「ライン内にはみ出して物を置かない」というルールを決めました。しかし、時間が経つにつれ、はみ出して物が置かれることが度々あり、見直す必要があると判断しました。
黄色のライン上に、ポールとチェーンを設置しました。この改善により、区分がさらに明確となり、はみ出して物が置かれることは無くなりました。
2015年6月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では郵便物計量時の不便を軽減しました。
大きめの封筒を計量する際、封筒を乗せる秤部分が狭いので、封筒がずれて周囲のものに触れて正確に量れなかったり、重量表示が封筒に隠されてしまい重量が分かりにくかったりしていました。また、大きな秤に置き換えるためのスペースもありませんでした。
中古バインダーを加工したものを秤の上に置き、封筒を縦置きできるようにしました。これにより封筒が周囲のものに触れることは減り、重量表示も見やすくなったため、計量しやすくなりました。
2015年6月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
埃取り清掃作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | 埃取りから粉を取り出す際、粉が目に入り、目を痛める |
|---|---|---|
| 2 | 足元の配線に躓き、転倒し怪我をする。 | |
| ◎ | 3 | 他の作業者が誤ってスイッチを入れてしまい、粉が舞い目に入り、目を痛める |
| ○ | 4 | マスクを着用せずに作業すると、粉を吸い込み健康被害にあう |
| 5 | ダストボックスを閉める際、指を挟み怪我をする | |
| 6 | 取り出したゴミを持ち上げる際、腰を痛める |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 点検札を貼り、マスク、保護メガネを着用し作業する |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 埃取りの清掃をする際は、点検札を貼り、マスク、保護メガネを着用し作業しよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | 点検札・保護具 ヨシ！ |
作業時は点検札を貼るように周知しました
2015年6月の開発部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
粉砕機内付着確認作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 粉砕機内の付着確認をする時、ローター部分に手をかけて押す様に回すとローターとライナーとの間に手を挟みケガをする |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 粉砕機内の付着確認をする時、供給側ディズトリビューター（羽根）部分内に手や服が掛かっている状態で回すと巻き込まれケガをする |
| ◎ | 3 | 粉砕機内の付着確認をする時、ベルトを持って回すとベルトとプーリーで指を挟みケガをする |
| ○ | 4 | 運転停止直後の粉砕機は高温の為、肌の露出部分が触れると火傷する |
| ○ | 5 | 素手で作業すると手をケガする |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 直接ローターを手で回さない |
|---|---|---|
| 2 | 回転部分付近に手を掛けない | |
| ※ | 3 | ベルトを外し、プーリーを回す |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 粉砕機内の付着確認をする時は、直接ローターを回さずベルトを外しプーリーを回して点検しよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | （ベルトを外した状態で） プーリー ヨシ |
2015年6月の技術部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
ミシン修理作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 電源が入ったまま作業を行うと、スイッチペダルに触れた際、動きだし巻き込まれる。 |
|---|---|---|
| 2 | 中腰での作業が多い為、腰痛になる。 | |
| ○ | 3 | 微調整するためプーリーを回す時、ベルトを持って回すとプーリーとの間で手を挟む。 |
| ◎ | 4 | 電源を切っても残留電気により少し回ってしまう為、作業時スイッチペダルに触った際、巻き込まれる。 |
| 5 | 手袋をして作業しないと、針やカッターで手を負傷する。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | スイッチをＯＦＦにし、スイッチペダルを踏んで完全に動かなくなることを確認する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ミシン修理をする時は、電源スイッチをＯＦＦにしてスイッチペダルを踏み動かない事を確認してから行おう！！ |
|---|---|
| 指差し呼称 | 動作停止よし！！ |
2015年5月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部ではサンプル袋の保管方法を改善し整理整頓しました。
開発部では複数の種類のサンプル袋を使用する為、実験室には多くのサンプル袋を保持しています。引き出しの中に保管していますが、袋サイズの種類も多く袋同士が重なっており、必要なサイズのサンプル袋を見つけにくく、取り出しにくい状態でした。
ファイルケースでサンプル袋ケースを作成し、種類ごとに分けて収納し、サイズをラベル表示しました。これにより必要なサンプル袋がすぐにわかり、取り出しやすくなりました。またケース上部に取り出し口を作成したことで、片手でサンプル袋を引き出せ作業効率も良くなりました。
2015年5月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部では工場内配置図を利用した見える化をしました。
各棟に設置してある古川工場配置図は、工場全体および現在地がわかる表示となっているが、お客様や来場者が見た場合、第1製造部のエリアがどこなのかがわからず、 また現在地までどこを歩行してきたのかがわかりにくい状態でした。
各棟の配置図に、オレンジ色のテープで作業室を色分けし、第1製造部エリアが一目で分かるよう改良しました。 また、事務所から各作業棟までの歩行経路を表示することで、現在地から事務所までの通路が明確になり、位置関係がより分かりやすくなりました。 さらに、場内の７箇所に設置してあるモニターの場所も表示を行いました。
