喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
このカテゴリーでは、製造現場などが主体となって進める改善活動を紹介しています。 主に5S活動やKY（危険予知）活動、管理図によるトレンド管理活動の成果を掲載しています。
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各部門で5S責任者を選出し5S活動を推進、その成果を毎月発表会にて全社に展開しています。 また、毎月１回社長を筆頭に5S責任者が各部門を巡視し、5Sができていない箇所やさらなる5S改善ができる箇所などを見つけ、5Sの維持向上を徹底的に行っています。
各部門でKYT（危険予知訓練）を実施しています。部門において潜んでいる危険源を特定、分析し、それを解決する為の対策を考え、その成果を毎月発表会にて全社に展開しています。 この活動により、社員一人ひとりの危険への感受性を鋭くし、要所要所の集中力を高め、労働安全推進への意識を高めています。
当社の製造現場では管理図による製品粒径のトレンド管理をしてます。粒径規格とは別に過去のデータを基にして管理限界を設定し、製造工程が安定状態にあるかを常に監視しています。 さらに、管理図の管理限界の幅を狭くする、つまり製造工程をより安定状態するために、工程改善等を実施しています。 管理図によるトレンド管理活動の成果についても、5S、KYとともに発表会で全社に展開しています。
2024年4月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部では「比表面積測定装置試料管スタンド改良」を実施しました。
細長い試料管にサンプルを充填する際、測定装置に付属のシリコン製スタンドを用いています。スタンドは不透明なため、充填部が隠れていて充填量を確認する際には試料管を何度も持ち上げる必要があり、手間でした。
円筒部の一部を切り欠いたスタンドの3DモデルをCADで作成し、3Dプリンタで造形しました。円筒部の一部を切り欠いたスタンドを作製したことで、試料管を持ち上げなくてもサンプル充填量が一目でわかるようになりました。
2024年4月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部では「FRA横エアーガン置き場の改善」を実施しました。
FRA使用時、エアーを使った作業があります。FRA近くに黄色いフックがあり、エアーガンを引っ掛けられるようになっています。しかし、黄色いフックが大きく、通路に飛び出しているため、作業者に引っ掛かり痛い思いをしたり、服に引っ掛かり破けてしまったりする可能性があります。また、黄色いフックが邪魔で、通路が通りにくい時がありました。
黄色いフックを取り外し、小さめの引っ掛かり（壁付けホルダー）を取り付けました。結果、作業者や作業者の服に引っ掛かる可能性が低くなりました。また、通路が通りやすくなりました。
2024年4月の原料部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
チューブ原料（ドラム）のゴールドリフターへの積載作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | ドラムを積んだパレットをゴールドリフターに載せる際、前方の視野が悪くなっているため周囲の作業者に気付かずパレットやドラムが当たってケガをする。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | ドラムを積んだパレットをゴールドリフターに載せる際、急旋回すると遠心力でドラムが落下し周囲の作業者に当たってケガをする。 |
| ◎ | 3 | ゴールドリフター付近に障害物があるとフォークリフトと接触した弾みでドラムが落下し、周囲の作業者に当たりケガをする。 |
| 4 | ゴールドリフターの高さが高すぎたり低すぎたりするとパレットを載せる際見えづらく、パレットを載せる位置がずれてバランスを崩しドラムが落下して周囲の作業者に当たりケガをする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | ゴールドリフターにドラムを積んだパレットを載せる際は誘導員を配置し誘導を行う。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | ゴールドリフター付近に障害物が置いてある時は、取り除いてから作業を開始する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ゴールドリフターにドラムを積んだパレットを載せる際は、周りに障害物が無いことを確認し誘導員を付けて作業しよう！ |
|---|---|
| 指差し呼称 | 周囲の整理整頓ヨシ！誘導員配置ヨシ！ |
2024年4月の第一製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
フォークリフト荷物運搬作業（視界を妨げるような荷の積載時）
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 荷物で前が見えない状態で前進すると、前方の作業者に気が付かず接触してしまい怪我をする。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 荷物で前が見えない状態で前進すると、前方の設備や壁に接触し荷物が倒れ、周囲の作業者に当たり怪我をする。 |
| ◎ | 3 | 回収機など高さのある荷物を運搬する時、しっかりと固定していないと振動で荷物が倒れ、周囲の作業者に当たり怪我をする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| 1 | 荷物で前が見えない状態の時は、後進走行を行う。 | |
|---|---|---|
| ※ | 2 | やむを得ず前進しなければならない時は、誘導者をつける。 |
| 3 | シャコ万や、ラッシングベルトで荷物をしっかりと固定して運搬する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 荷物で前が見えない状態で前進する時は、誘導者をつけて前方の安全確認をしよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 誘導者よし！前方よし！ |
2024年3月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部では「No.8室廃棄紛用タンクの置き場改善」を実施しました。
No.8室で使用している廃棄紛用タンクはタンク交換後適当に直置きされ定置管理されておらず清掃しづらい状態となっていました。
廃棄紛用タンクのラックをスペーシアで作成して交換後タンクを置けるようにしました。定置管理されるようになりタンク周辺の清掃もしやすくなりました。
2024年3月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部では「機械部品の保管方法改善」を実施しました。
ある機械部品の保管場所には保護する物が無く置いてある状態の為使用時の移動等で破損しやすい状態にありました。
専用のケースを用意して保管できるようにしました。保護された状態になったので破損してしまう危険性が少なくなり持ち運びしやすくなりました。
2023年4月の設備保全部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
設備保全部では「台車の天板交換」を実施しました。
長年使用している台車の天板が酷く劣化し、撓みや剥がれがある状態でした。
天板を新しいコンパネで製作しました。 運搬に支障がなくなり見た目も良くなりました。
