2026年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「業務開発部備品引き出しの整理」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
貸出用のUSBやメモリなどが引き出し内に雑多に保管されており、何がどこにあるのか分かりにくく、必要な物を探すのに時間がかかる状態でした。
＜改善後の状態＆効果＞
引き出し内を整理し、仕切り板を使用して種類ごとに分けて保管しました。 その結果、保管場所が分かりやすくなり、必要な物をすぐに取り出せるようになって、備品を管理しやすくなりました。
2026年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「事務所2階倉庫の整理整頓」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
倉庫内に廃棄予定品や使用頻度の低い機器が多く保管されており、必要な物と不要な物の区別がつきにくく、必要な物を探すのに時間がかかる状態でした。
＜改善後の状態＆効果＞
不要な機器や廃棄予定品を処分し、必要な物を種類ごとに整理・整頓しました。 その結果、保管スペースを確保でき、必要な物の場所が分かりやすくなり、探す時間の短縮につながりました。
2026年9月の設備保全部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
設備保全部では「マキタバッテリー種類別定置管理」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
マキタの新しい電動インパクトドライバーを購入したため、予備バッテリーが増え、工作室には置き場所がない状態となっています。
＜改善後の状態＆効果＞
18Vのバッテリーを置ける台を製作・設置し、バッテリーの種類別に保管できるようにしたことにより、保管場所が明確になり、必要なバッテリーをすぐに取り出せるようになりました。
2026年9月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
テーマ
押し込み投入機ホッパー脱着作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？
2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| |
1 |
フード付き送気マスク着用時は視界が狭くなり、足元の工具・パレットに躓き転倒する |
| ◎ |
2 |
押込み投入機の電源を切らずに作業すると、誤作動によりチェーンが動き作業者が巻き込まれる |
| ○ |
3 |
ホッパーが重量物なため、無理な体勢で持ち上げて腰を痛める |
| |
4 |
クランプ脱着時に手から滑り落ちて足に当たり負傷をする |
| ◎ |
5 |
ホッパーの脱着時や運搬する際、持ち方が悪く落下させ足に当たり負傷をする |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
作業前に電源OFFを確認する |
| ※ |
2 |
ホッパーの脱着時は2人で作業を行う |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
作業前に電源OFFを確認し、ホッパー脱着作業時は２人作業で安全に作業をしよう |
| 指差し呼称 |
電源OFFヨシ！２人作業ヨシ！ |
2026年8月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「押印スタンプ置き場の改善」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
関係書類に使用する押印スタンプが乱雑に置かれており、必要なスタンプを探すのに時間がかかり、使用しにくい状態でした。
＜改善後の状態＆効果＞
スタンプ専用のボックスを準備し、種類ごとに整理して収納・配置しました。スタンプの保管場所が明確になり、必要なものをすぐに取り出せるようになりました。
2026年8月の原料部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料部では「原料部通路のクラックの補修」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
原料部通路にはクラックがあり、台車のキャスターなどが引っかかることがありました。
＜改善後の状態＆効果＞
キタムライト（当社開発品）を使用しクラックを埋めたことで安全に通行できるようになりました。
2026年8月の原料部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料部では「出荷書類専用ラック設置」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
原料部には出荷用の書類を入れるラックがなく、出荷用の書類は机の上に置いていました。
＜改善後の状態＆効果＞
専用のラックを設置したことにより、書類が管理しやすくなりました。
