喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2015年7月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、技術部ではマグネット・シャコ万力等を定置管理するようにしました。
溶接用マグネット、シャコ万力、ハンドバイス、溶接手袋が壁やボックスにバラバラに置かれていました。どこに何があるのかひと目では分からない状態で、見た目もよくありませんでした。
それぞれの道具をフックに掛けて保管できるような専用パネルを製作し、定置管理するようにしました。これにより、何がどこにあるかをひと目で分かるようになり、探す手間が低減しました。
2015年7月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、原料課では金属探知機作業時にフレコンを支える作業者がいなくてもいいように改善をし、人手を減らしました。
金属探知機の出口に設置したフレコンは、ある程度の量のものがフレコン内に溜まるまでは自立しないため、人が支えていないと、ものがうまく入っていかない状態でした。
金属探知機に、ポールを取り付け、フレコンの紐が引っ掛けられるようにしました。
これにより人が支えていなくても、金属探知機を通過したものがうまくフレコンに入るようになり、この作業にかかる人手を減らすことができました。また、ポールは伸縮式なので、片付け時には今まで同様のスペースで済み場所をとりません。
2015年7月の品質保証部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
溶剤を加熱して行う異物検査
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 換気扇を稼動しないで検査を実施すると、溶剤の臭いが漏れ作業室内にいる人の気分が悪くなる。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | アクリルカバーを開けたまま検査を実施すると、溶剤の臭いが漏れ作業室内にいる人の気分が悪くなる。 |
| 3 | ホットスターラーのプレート部分を直に触ると火傷する。 | |
| 4 | 熱くなった三角フラスコの下部を持つと火傷する。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 溶剤を加熱して行う異物検査は、換気扇を稼動してから実施する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 溶剤を加熱する前に換気扇を稼動して作業をしよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | 換気扇ヨシ！ |
2015年7月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
フォークリフトによる制御盤の運搬作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | フォークリフトで制御盤を運搬する際、制御盤がフォークから滑り落ち、歩行者に当たる。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | フォークリフトで制御盤を運搬する際、フォークリフトの操作を誤り制御盤が倒れ、歩行者に当たる。 |
| ◎ | 3 | フォークリフトで制御盤を運搬する際、段差で制御盤が倒れ、歩行者に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 荷締め機を使って、マストと制御盤を固定してから、運搬する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | フォークリフトで制御盤を運搬する際は、制御盤とマストを荷締め機でしっかりと固定してから運搬しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 固定よし！ |
2015年7月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
グレーチング取り外し作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | 持ち上げる際、二人の息が合わず、バランスを崩して腰を痛める |
|---|---|---|
| ○ | 2 | グレーチングを外す際、勢いよく外れ転倒する |
| 3 | グレーチングの隙間が狭い為、持ち上げる際、指を痛める | |
| 4 | グレーチングが外れた後、道路側に出てしまい、車にぶつかる | |
| 5 | グレーチングを持ち上げた際、手が滑り、足に落とし怪我をする | |
| ◎ | 6 | 持ち上げる際、楽に外れると思ったら、外れず腰を痛める |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 一気に持ち上げない |
|---|---|---|
| ※ | 2 | バール等を使用し、動くか確認してから持ち上げる |
| ※ | 3 | 一人で作業しない |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 持ち上げる際は、グレーチングを揺すって、動くか確認し、二人で作業しよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | 初動 ヨシ! |
2015年6月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では機械置き場のエリア別け方法を見直しました。
以前、機械置き場の整理を行った際に黄色ラインで見える化を行い、「ライン内にはみ出して物を置かない」というルールを決めました。しかし、時間が経つにつれ、はみ出して物が置かれることが度々あり、見直す必要があると判断しました。
黄色のライン上に、ポールとチェーンを設置しました。この改善により、区分がさらに明確となり、はみ出して物が置かれることは無くなりました。
2015年6月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では郵便物計量時の不便を軽減しました。
大きめの封筒を計量する際、封筒を乗せる秤部分が狭いので、封筒がずれて周囲のものに触れて正確に量れなかったり、重量表示が封筒に隠されてしまい重量が分かりにくかったりしていました。また、大きな秤に置き換えるためのスペースもありませんでした。
中古バインダーを加工したものを秤の上に置き、封筒を縦置きできるようにしました。これにより封筒が周囲のものに触れることは減り、重量表示も見やすくなったため、計量しやすくなりました。
