喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2016年2月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、技術部ではベアリングチェッカーを収納できるケースを製作するというKAIZENをしました。
粉砕機等のベアリングの異常を検知するためのベアリングチェッカーを導入しましたが、収納しておくケース等がありませんでした。
専用の収納ケースを作りました。高額な機器のため、万が一の衝撃からも守れるように耐衝撃性も考えて作られています。また、本体と付属品のそれぞれが定置管理できるようにしてあります。
2016年2月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部ではファイバードラムの蓋を置ける専用台車を作り、取り外した際はそこへ置いておくというKAIZENをしました。
フッ素樹脂原料を入れておくファイバードラムの蓋は、取り外した際に置いておく場所が決められていませんでした。また、蓋を何個か重ねて置くと、崩れたりバラバラとなったりして、綺麗な状態ではありませんでした。
専用のキャスター付き台車を製作し、取り外した際にはここへ置くようにしました。重ねて置いても崩れることがなくなりました。また、キャスターで楽に移動できるので床清掃もしやすくなりました。
2016年2月の開発部（）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
アルミダクトの取り付け
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | アルミダクトを切り取った後の切り口は尖っており、作業者が素手で触れるとけがをする。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 切り取ったアルミダクトを運ぶ際、切り口の部分を持つとけがをする。 |
| 3 | アルミダクトを配管に取り付ける際、手が滑り切り口で作業者がけがをする。 | |
| 4 | アルミダクトをはさみで切る際、ダクトをしっかり固定しないと滑ってはさみの刃でけがをする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 切り取ったアルミダクトを取り付ける際には手袋をはめて作業する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 切り取ったアルミダクトを取り付ける際には手袋を使用しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 手袋良し！（作業開始時） |
2016年2月の原料課（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
3tトラック 荷積み・荷下ろし作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | ドラムをたくさん重ねて運ぶと、バランスを崩し手を滑らせ、作業者の足の上に落とす。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 積み方が不安定だと積荷が崩れ、作業者にあたる。 |
| ○ | 3 | 積むときに荷物をしっかり奥まで入れていないと、ウイングを開けたとき落下し作業者の足や体にあたる。 |
| ◎ | 4 | 風等で不慮にトラックのウイングが下りて、作業者の頭や体にあたる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | ウイング開閉用のヒモを利用して、ウイングが下りないようにする。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ヒモで固定を行い、ウイングが下りる事がない状態にしてから作業しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 固定よし！ |
2016年1月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部ではカラー用紙の保管棚を設置し、見える化もしました。
標準書等に使用するカラー用紙が所狭しと積み上げられていて、下の用紙を取り出す際、上の用紙をよけて必要な用紙を取り出さなければいけませんでした。
他部署で廃棄予定だった棚を再利用し、用紙の種類を表示して見える化しました。これにより、用紙の取り出しにかかる時間を短縮することができました。また、規定の残数になったら総務部へカードを持って連絡してもらえるように、カードにその旨を表示することで、在庫管理もしやすくなりました。
2016年1月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部ではカッターミルのスクリーンの保管方法を改善しました。
カッターミルに使用するスクリーンの保管場所は決まっていましたが、棚に立てて置いてあるだけの状態でした。そのため、持ち出しや返却の際に、他のスクリーンを落下させてしまう恐れがありました。また、目的の目開きのスクリーンが一見しただけでは分からない状態でした。
ステンレス製の専用棚を製作し、目開きを表示し、そこへ保管するようにしました。持ち出し、返却時に他のスクリーンを落下させる恐れもなくなり、目的のスクリーンもひと目で分かるようになりました。
2016年1月の品質保証部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
リフト運転作業（バック走行）
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | リフトをバック走行で運転する時、白線からはみ出ている製品に気付かず接触し、製品が荷崩れを起こし運転作業者に当たり怪我をする |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 二段積み（パレット）にしてある製品の二段目が、白線からはみ出ている事に気づかずバック走行を行うと、二段目のパレットに接触して製品が落下し、運転作業者に当たり怪我をする |
| ○ | 3 | リフトの支柱より顔が出ていると、隣のレーンに積んである製品に当たり怪我をする |
| ◎ | 4 | 後ろの片側ばかりに気を取られ反対側の注意を怠ると、リフトの後ろの部分に製品が接触し荷崩れを起こし落下して運転作業者に当たり怪我をする |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | リフトをバックで運転する時は、後方確認（左右）を十分に行い作業を行う |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 製品が、白線からはみ出ていないか確認し、作業を行う |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | リフトでバック走行する時は、後方確認や、製品が白線からはみ出ていないかなどを確認し作業をしよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | 後方確認ヨシ！！ 製品位置ヨシ！！ |
