喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2017年8月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では食品専用エリア用安全靴（使用済み）入れを用意しました。
食品専用エリア用の安全靴が毎週金曜日の夕方から月曜日の朝にかけて、５～６足洗濯に出されます。また食品専用エリアに来客があった後も洗濯に出されます。
安全靴置き場を設置していなかった為、流し台の下に製造部員が揃えて置いてくれていましたが、数も多く場所もとられる為に洗濯作業時や手洗い時に邪魔になっていました。
使用していなかった大きめの洗濯カゴを利用して「使用済 食品用安全靴入れ」と表示をして専用カゴにしました。製造部員にもカゴ内へ入れてもらうよう周知しました。写真では１足しか入っていませんが、靴を重ねて入れてもらいます。不要時はカゴを片付け、金曜日の夕方にカゴを用意しておきます。カゴに靴を入れてもらえる事で、洗濯や手洗い時に邪魔にならなくなりました。
2017年8月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では「点検中」掛札を定置管理するようにしました。
機器点検中に掛けておく「点検中」の札の保管場所が決まっておらず、粉にまみれている状態でした。
制御盤の中に保管するようにしました。これにより粉にまみれることもなくなり見た目も良くなりました。
2017年8月の開発部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
開発部実験室エアーツール取扱作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | エアーツールを取り外す際、しっかり握らないとツールやホースが飛んで作業者や周囲の人に当たりケガをする |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | ツールをきちんと取りつけていないと使用中に不意にはずれ、ツールやホースが作業者や周囲の人に当たりケガをする |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | エアーツールのつけ外しを行う際はツールが圧で飛ばないようボールバルブを閉めエアー圧を0にしてから取り扱う |
|---|---|---|
| ※ | 2 | エアーツールを取り付けた際にはコネクタ部のロック機構を有効にし、外れないことを確認する |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | エアーツールのつけ外しを行う際には、エアー圧を0にし、コネクタ部のロック機構が有効になっていることを確認しよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | エアー圧よし!（取り外し時） ロックよし!（取り付け時） |
2017年8月の技術部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
高速切断機での切断作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | 高速で切断するので切粉が飛んで目に入る |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 加工物をバイスにしっかり固定しないと、グラインダーと加工物がバランスを失いグラインダーが割れ飛んできたり加工物が跳ねて体にあたる |
| ◎ | 3 | 切断しスイッチＯＦＦ後も惰性でグラインダーが回転していて触れると手を切る |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 確実に停止するまで加工物、固定バイスに触れない |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 切断後はグラインダーが停止するまで次工程を行わない |
|---|---|
| 指差し呼称 | グラインダー停止よし！ |
2017年8月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
フレコン原料積み下ろし作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | フレコンでバンドをしている作業者が見えず、リフトの爪を差し込んでしまい爪が長いと作業者にぶつけてしまう |
|---|---|---|
| 2 | リフトの爪を持ち上げた際、２段目の上のフレコンがずれ落ち作業者に当たり怪我をする | |
| ○ | 3 | リフトを急発進させると荷崩れを起こしてしまい、周辺の作業者に当たり怪我をする |
| ○ | 4 | リフトを後進させる際、フレコンに気を取られていると周辺の作業者にぶつけて怪我をさせてしまう |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | ３人以上で作業をし誘導員を必ずつける |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 誘導員の合図があるまでリフトの爪を差さない |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | フレコンの積み下ろし作業をする際は３人以上で作業をするようにし必ず誘導員をつけて、リフトの運転者は誘導員の合図を確認してからリフトの爪を差そう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 作業員準備ヨシ！ 合図ヨシ！ |
2017年7月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部では排水タンクのホース改善を実施しました。
G室（研究開発室）側溝の排水タンクにはホースが蓋の上からつながれており、この状態では蓋を閉めることができず、見栄えも良くない状態です。また冬には雪で蓋が押しつぶされホースが痛んでしまうおそれがありました。
排水タンクの側面に穴を開け、そこにホースを通すことで蓋が閉められるようになり見栄えが良くなりました。蓋の上に雪が降り積もったとしてもホースが痛むおそれもなくなりました。
2017年7月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部ではＭ４粉砕機のスクリーン枠保管場所の改善をしました。
Ｍ４スクリーンの枠置き場が写真のようにいくつもの箇所に重ねて置いてあり持ち出しにくく見た目も悪い状態でした。また、２個で１セットですがバラバラになっているため、持ち出し時に時間が掛かりました。
Ｍ４スクリーンの枠が１セットで入る棚を作製し設置したことにより、スムーズに持ち出せるようになり見た目も良くなりました。また、予備用の枠は奥に掛けるようにしました。
