喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2017年9月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、技術部では配管位置の改善によって広い作業スペースを確保しました。
粉砕室の前室のエアー配管が作業者の胸くらいの位置に設置されている為、作業スペースが狭くなっており、とても不便でした。
配管を作業者の頭の高さよりもずっと上の方に設置し、部屋の端の方で下部へ引っ張ってきて設置することで、今までよりも広い作業スペースが確保できました。また、見た目もスッキリとしました
2017年9月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、原料課では加工作業指示書の仕分け方法を改善しました。
加工作業指示書のPFOA対応、未対応の物をそれぞれ分けてクリップでまとめ表に表示をして管理していましたが、頻繁に入れ替えを行う上にクリップが外れて混ざってしまう事もありました。また、見た目も似ているため間違えて使用してしまう恐れもありました。
透明のクリアファイルに分けて管理するようにしました。これにより入れ替えも容易になり以前よりも使用しやすくなりました。また、表示のラベルの色を分けることにより見た目も判別しやすくなりました。
2017年9月の品質保証部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
最終検査における製品下ろし作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | 高さが高い製品を下ろす際、手を滑らせて製品が落下して作業者に当たり怪我をする。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 高さが高い製品を下ろす際、足場が安定していないところに乗って作業をするとバランスを崩し転倒する。 |
| ◎ | 3 | テーブルリフトの上にパレットが何段も重なっていると高さが高くなり、製品を下ろす際無理な体勢になり腕や腰を痛める。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 高さが高い製品は一番上の段の製品を下ろしてからテーブルリフトに載せる。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 高さが高い製品はテーブルリフトの上に空パレットが載っていない状態で載せる。 |
| ※ | 3 | テーブルリフトに載せた製品の高さが高いときは脚立を利用する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 高さが高い製品を最終検査する際は一番上の段の製品が無理なく下ろせる状態にしてからテーブルリフトに載せ、テーブルリフトに載せた製品の高さが高いときは脚立を利用しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 製品高さよし。脚立安定よし。 |
2017年9月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
M-4粉砕機の分解組み立て作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | M-4本体（60kg）を１人で持ち上げると腰を痛める。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | M-4本体を１人で持ち上げると重さに耐えきれなくなり落として足にケガをする。 |
| ◎ | 3 | M-4本体の扉が開いた状態で持ち上げると扉が閉まった時に指を挟む。 |
| 4 | M-4本体に粉が付着したまま持ち上げると、手が滑って本体を落としケガをする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | M-4本体を持ち上げる時は、必ず2人作業でおこなう。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | M-4本体を持ち上げる時は、扉を閉めた状態で持ち上げる。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | M-4本体を持ち上げる時は、扉を閉めた状態で必ず２人作業でおこなう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | ２人作業よし！ 扉ロックよし！ |
2017年9月の品質保証部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
出荷前製品確認作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | パレットの角に足が引っかかり転倒して怪我をする |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | リフトの爪に躓いて転倒し怪我をする |
| 3 | 製品の角に身体をぶつけ怪我をする | |
| 4 | 確認している作業者に気が付かず爪を挿してしまい作業者にぶつかり怪我をする | |
| ○ | 5 | 中腰で確認中、腰を痛める |
| ◎ | 6 | パレットの感覚が狭いと無理な体勢で確認しようとし腰を痛める |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 製品を確認する時は、リフトを移動させ作業をする |
|---|---|---|
| ※ | 2 | パレットの間隔が狭い場合は広げて作業をする |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 製品を確認する時は、パレットの間隔を確認しリフトを移動させてから作業をしよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | パレット間隔ヨシ！ |
2017年8月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では食品専用エリア用安全靴（使用済み）入れを用意しました。
食品専用エリア用の安全靴が毎週金曜日の夕方から月曜日の朝にかけて、５～６足洗濯に出されます。また食品専用エリアに来客があった後も洗濯に出されます。
安全靴置き場を設置していなかった為、流し台の下に製造部員が揃えて置いてくれていましたが、数も多く場所もとられる為に洗濯作業時や手洗い時に邪魔になっていました。
使用していなかった大きめの洗濯カゴを利用して「使用済 食品用安全靴入れ」と表示をして専用カゴにしました。製造部員にもカゴ内へ入れてもらうよう周知しました。写真では１足しか入っていませんが、靴を重ねて入れてもらいます。不要時はカゴを片付け、金曜日の夕方にカゴを用意しておきます。カゴに靴を入れてもらえる事で、洗濯や手洗い時に邪魔にならなくなりました。
2017年8月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では「点検中」掛札を定置管理するようにしました。
機器点検中に掛けておく「点検中」の札の保管場所が決まっておらず、粉にまみれている状態でした。
制御盤の中に保管するようにしました。これにより粉にまみれることもなくなり見た目も良くなりました。
