喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2016年6月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部では粒度測定時に発生する廃液を捨てにいく手間を低減しました。
FRA（粒度測定器）で測定をする際に発生する廃液を一時的に溜めておく容器として、ビーカーや金属製トレーを使用していました。そのため、測定の都度、廃液を捨てにいく手間がありました。また容器がいっぱいになっていることに気づかず溢れさせてしまうこともありました。
排水ラインを設置しバケツに廃液を溜めるようにしました。今までよりも溜めておける容量が多くなり、捨てにいく手間が減りました。バケツに溜まっている廃液の量が容易に確認できるため、溢れさせることもなくなると思われます。有機溶剤などを使用する場合は、循環器の位置を変えることで従来通りの使い方もできます。
2016年6月の第1製造部（古川工場）の5S改善事例を紹介します。
今回、第1製造部では架台用の延長脚の専用保管棚を設けました。
架台用の延長脚は、屋外の物品棚に乱雑に置いてあり、使用しないものも混在しており、見た目も悪い状態でした。持ち出し時には足元に落下させる可能性もありました。
ネジカゴ・受け缶蓋置場に延長脚の専用棚（写真下段）を設け、４本セットで保管できるようにしました。色・番号で識別することで持ち出しやすく管理しやすくなりました。また使用しない延長脚は廃棄しました。
2016年6月の総務部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
排出粉ドラム缶計量作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | クレーンの位置をドラム缶の真上にセットせずに吊り上げた際、横揺れにより作業者にドラム缶が当たる。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 吊り金具がしっかりとドラム缶に掛っていない状態で吊り上げた際、フックが外れてドラム缶が落下し作業者に当たる。 |
| ○ | 3 | ドラム缶の蓋がバンドでしっかりと締め付けられていないと、吊り上げた際にバンドが外れて蓋が飛び、近くにいた作業者に当たる。 |
| ○ | 4 | 計量器具を両手でしっかりと持たずに扱うと、作業者の足の上に落下する。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 吊り上げる際は、クレーンの位置が真上に来ている事を確認してから吊り上げる。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | ドラム缶を確実にライン内に置く。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ドラム缶を吊り上げる時は、クレーン、ドラム缶の位置を確認しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | クレーン位置、ヨシ！ ドラム缶位置、ヨシ！ |
2016年6月の技術部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
長物鋼材ボール盤作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 鋼材の重心が穴加工位置と違うので、手を滑らすと鋼材が落ち怪我をする。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 鋼材が長いので加工位置を替える際、周囲に作業者がいると鋼材が当たりけがをする。 |
| ◎ | 3 | バイスを持つことが出来ない状態なので、キリが噛み込むと鋼材が振られ当たりけがをする。 |
| 4 | 保護手袋をしていないと切削屑で指にけがをする。 | |
| 5 | 保護メガネをしていないと切削屑で目にけがをする。 | |
| ○ | 6 | 中腰作業の為、長時間作業を行うと腰に負担がかかる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 大きいバイスを使い、テーブルにシャコ万でしっかり固定する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | シャコ万で固定出来ない場合はハンドドリルで作業する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 長物鋼材のボール盤作業は大きいバイスを使用しシャコ万で固定して作業しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | バイス固定よし！ |
2016年6月の原料課（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
選別台下の受け皿を引き出す作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 周囲にフレコンやドラム等があると接触し転倒する。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 向かい合わせの選別台から同時に受け皿を引き出すと、作業者同士が接触し怪我をする。 |
| 3 | 無理な体勢で引き出すと、腕や腰に負担がかかる。 | |
| 4 | 二人で受け皿を引き出す時、息が合わないと受け皿が斜めになってしまい選別台との間で手を挟む。 | |
| ○ | 5 | 受け皿の中に台下品をたくさん溜めてしまうと重くなり、引き出すとき腕や腰に負担がかかる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 十分なスペースを確保してから作業する。 |
|---|---|---|
| 2 | 周囲の作業者に声をかけ安全確認をしてから作業する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 受け皿を引き出す時は、十分なスペースを確保し、周囲の安全確認をしてから作業しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 作業スペースよし！ |
2016年4月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
今回、製造部では食堂のイスを保管しておく専用台車を製作しました。
食堂のイスで通常使用しない分は積み重ねて置いてあり、まとめて移動させようとすると重くて持ちにくく、楽ではありませんでした。また、掃除の邪魔にもなっていました。
積み重ねたイスを載せておく専用の台車を製作しました。移動させるのも楽になり、掃除もしやすくなりました。
2016年4月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
技術部の部品置き場には様々なものが保管されています。今回はその部品置き場の保管方法を改善をしました。
様々な制御機器や電磁弁、フィルター等が乱雑に置いてあり、どこに何が置いてあるのか分からない状態でした。
部品ごとにBOX保管するようにしました。これにより、目的のものを探しやすくなりました。また、見た目も良くなりました。
