喜多さんの進化抄録集
古川工場に消臭殺菌装置を実験的に導入しました。
導入したのは光触媒を利用して空気を消臭殺菌する装置です。装置内の光触媒層を通った空気は消臭・殺菌されて出てきます。
当社の受託粉砕では食品添加物の粉砕も受注しており食品添加物専用の粉砕室があります。
その粉砕室内で真菌等を発生させない対策のひとつとして本装置を導入し、現在はデータ収集をしながら稼働し、効果を確認している段階です。
また消臭効果はすでに確認済みであり、臭いの強いものを粉砕する場合の作業者への負担を減らすことができました。
2013年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部の溶剤小分けボトル用ラックの改善しました。
使用していない薬品が多くあり、必要な薬品が取り出しにくい状態でした。
最上段の三角フラスコは大きくて蓋がなかったので、ポリ袋を輪ゴムで止めて蓋をしていて、見た目もよくありませんでした。
不要なものを処分、使用頻度の少ない薬品は薬品庫へ移動し、小分けボトルはIPA、アセトン、メタノールのみを常時置くようにしました。
また、薬品名をラベルで明示し、定置表示しました。定置化することで、必要な薬品がすぐに取り出せるようになり、薬品がない場合にはすぐにわかるようになっています。
小分けボトルのキャップ部分は溶剤毎に色分けをしたので、容易に判別することができ、使用間違いの防止にもなっています。
大きな三角フラスコは小さいものに置き換えて、市販の栓をして見た目もすっきりさせました。
2013年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部の包材置き場を改善し、包材専用の台車を製作しました。
床にパレットを敷いてその上に資材を乗せて管理していた為、床の清掃もしずらく５Sが行き届く状態ではありませんでした。
また、資材のサイズとパレットのサイズが合っていない為に、資材に傷がつく恐れがありました。
キャスター付きの専用台車を製作した事で、清掃時には移動する事が可能になりました。
資材のサイズに専用台車のサイズを合わせて製作したので、資材が破損する恐れも減り見た目もよくなりました。
2013年10月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
原料入り金属缶（P・Pバンド留め）の移動作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 持ち上げる際、P・Pバンドで手を切り、怪我をする |
|---|---|---|
| 2 | 持ち上げる際、体勢が悪いと、腰を痛める | |
| ○ | 3 | 持ち上げる際、P・Pバンドが切れて足に落ち、怪我をする |
| ○ | 4 | 持ち上げる際、手が滑り足に落とし、怪我をする |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 原料入り金属缶（P・Pバンド留め）の移動する際は、保護手袋を着用し作業する |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 原料入り金属缶（P・Pバンド留め）を移動する際は、保護手袋を着用し作業しよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | 保護手袋着用ヨシ！ |
2013年10月の総務部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
フロートポンプフィルター交換作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | ストレーナーを持ち上げる時、素手で扱うと手を切る。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | フィルター内に水が溜まっている状態でストレーナーを持ち上げると重みで背筋を痛める。 |
| ○ | 3 | フィルター周辺の足場は段差が多いため、足元を確認しないと躓いて転倒する。 |
| ◎ | 4 | ポンプを停止せずに蓋を外すと、内圧が高い場合に蓋が飛び上がり顔面に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | ストレーナーを持ち上げる前に水が抜けていることを確認する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 蓋を外す前にポンプが停止している事を確認する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | フィルター交換時はポンプの停止と、水が抜けている事を確認しよう。ヨシ！ |
|---|---|
| 指差し呼称 | ポンプ停止ヨシ！水抜きヨシ！ |
2013年10月の原料課（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
原料(チューブ20kg～25kg)を入れたポリドラムをパレットに積む作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | ポリドラムは滑りやすく持ちにくい為、２人のタイミングが合わないと腕や肩に負担がかかる |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 勢いよく持ち上げると、持っているドラムと隣の列に積んであるドラムで手を挟む |
| ○ | 3 | ４段目に積むとき、高さがありポリドラムの蓋の縁が高くなっていて積みにくい為、腕や肩に 負担がかかる |
| 4 | ポリドラムをパレットの位置まで運ぶとき、通路に物があるとぶつかり怪我をする | |
| ◎ | 5 | ポリドラムのバンドがしっかり閉まっていないと、持ち上げる際、蓋が外れて足に当たる |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| 1 | 原料を入れすぎない | |
|---|---|---|
| ※ | 2 | バンドが閉まっているか確認をする |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | パレットに積む前にポリドラムのバンドが閉まっているか確認をしよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | バンドよし！ |
2013年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部で管理している来客用帽子を定置管理化しました。
今までは、小テーブルの下の低い位置に置いてありました。
そのため、そこにあることが見えにくい状態でした。また、狭いところにまとめておいたったためひとつひとつ取り出しにくい状態でした。
放送機械の空きスペースを利用して、来客用帽子を保管する棚をつくり、そこへ置いておくことにしました。
帽子やヘルメットが取り出しやすくなり、社員や来客者にも帽子があることが一目でわかるようになりました。また、今まで利用していた小テーブルも不要となり事務所スペースが広くなりました。
