今回は2013年8月の開発部の5S改善事例を紹介します。
開発部のガラス器具置き場を定置管理するようにしました。
<改善前の状態&問題点>
ガラス機器の置き場が決まっていない為、いくつあるか、いくつ使用されているかわからない状態でした。また返却位置も不明確でした。

<改善後の状態&効果>
ガラス器具一個一個の置き場を明確にして定置管理することにより、使用状況をすぐに把握でき、返却もしやすくなりました。

喜多さんの進化抄録集
今回は2013年8月の開発部の5S改善事例を紹介します。
開発部のガラス器具置き場を定置管理するようにしました。
ガラス機器の置き場が決まっていない為、いくつあるか、いくつ使用されているかわからない状態でした。また返却位置も不明確でした。
ガラス器具一個一個の置き場を明確にして定置管理することにより、使用状況をすぐに把握でき、返却もしやすくなりました。
今回は2013年8月の第2製造部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。
第2製造部で行う「250Lドラムパレット積み作業」をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して対策を考え、実施することとしました。
250Lドラムパレット積み作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
◎:最重要危険ポイント/○:重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
チーム行動目標 | ドラムを移動させる時は、はかりとパレットの距離を短くし移動させよう |
---|---|
指差し呼称 | はかり・パレット間隔よし |
今回は2013年8月の本社製造部の5S改善事例を紹介します。
本社製造部に保管してある試作サンプルの保管期間を色分けして管理するようにしました。
試作サンプルには保管期間の決めがなく、年々増える事でスペ-スの確保が難しくなっていました。
年度の古いサンプルや、重複しているサンプルもある為、探す手間が掛かっていました。
年度別にテ-プで色分けをすることで、探す手間がなくなり、管理しやすくなりました。
今回は2013年7月の第1製造部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。
第1製造部で行う「ドラムポーター使用作業」をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して対策を考え、実施することとしました。
ドラムポーター使用作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
◎:最重要危険ポイント/○:重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
チーム行動目標 | ドラムポーターを使用する時は、高さを確認してから作業しよう |
---|---|
指差し呼称 | 高さヨシ!! |
今回は2013年7月の製造部(本社)のKY活動事例を紹介します。
製造部で行う「水分測定における蒸発皿出し入れ作業」をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して対策を考え、実施することとしました。
水分測定における蒸発皿出し入れ作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
◎:最重要危険ポイント/○:重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
チーム行動目標 | 蒸発皿を出し入れする際は、扉を全開にし長袖、軍手を着用し作業しよう |
---|---|
指差し呼称 | 出し入れ準備ヨシ! |
今回は2013年6月の総務部(古川工場)の5S改善事例を紹介します。
総務部事務所のファイルの収納方法を改善し、定置管理するようにしました。
各ファイルの置き位置が決まっておらず、ファイル返却時には空いているスペースに入れていました。
目的のファイルが毎回違う位置あるため、探すムダが発生していました。
背表紙のファイル名を大きくし見えやすくし、棚板にはファイル名のラベル貼り付け定置管理できるようにしました。関連あるファイル郡の背表紙には連番をつけたり斜線つけたりして順に並ぶようにしました。
目的のファイルが毎回同じ位置に収納されているため、一目で探し出せるようになり探すムダがなくなりました。
今回は2013年6月の第2製造部(古川工場)の5S改善事例を紹介します。
第2製造部の粉砕室の作業道具の置き場を改善し、定置管理するようにしました。
作業台として利用しているファイバードラムの上にシャクやハンマーなどの作業道具を置いていました。
道具類の定置管理ができていなかったため、無くなっても気づきにくい状態でした。また作業に利用できるスペースが狭く作業効率もよくありませんでした。床掃除の際にはファイバードラムを持ち上げて移動させる必要があり、掃除に手間がかかっていました。
台車を導入し、各道具類の収納位置を決めて定置管理するようにしました。作業スペースも広くなりました。
道具類の有無がすぐに分かりますので、万が一無くなったとしても気づくことができます。台車なので移動が容易にでき、床掃除がしやすくなりました。作業スペースも広がり、作業効率もアップします。