喜多さんの進化抄録集
2013年12月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部のスポットク－ラ－のドレン量を見える化しました。
粉砕機冷却用のスポットクーラーのドレンがバケツ一杯になっても気づかずに、あふれ出してしまうことがありました。
「水が溜まってます！」というラベルを写真の様に水面に浮かせるようにしました。ドレンが溜まってくるとラベルが上がってくるので、バケツが一杯になる前にドレンの量と捨てるタイミングがひと目でわかるようになりました。
2013年12月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料ラベル保管ケースを改善し、整然とした状態で保管できるようにしました。
原料ラベルの置き場が、以前は段ボールケースを加工しただけのものでした。ケースの損傷が激しく他のラベルと混ざってしまい煩雑な状態でした。
ラベルの種類毎に適切な大きさのファイルケースを購入し保管することにしました。他のラベルと混ざることもなくなり整然とした状態になりました。また、それぞれのラベルに一致するシールをケースに貼って表示し、識別しやすくしました。
2013年12月の開発部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
風量計の取付・取り外し作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 風量計が重い為、支えきれず風量計を落とし体にぶつける。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 無理な体勢（および腰）で作業するとバランスを崩し転倒する。 |
| ○ | 3 | 周囲をかたづけてから作業しないと、つまずき転倒する。 |
| ○ | 4 | 作業スペースが狭いと作業時周囲に体をぶつける。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | ハンドリフトに風量計を固定して作業する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 風量計を取付・取り外しをする際は、ハンドリフトに風量計を固定して作業しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 固定よし。 |
2013年12月の第2製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
フォークリフト給油作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | フォークリフトの給油口は高い位置にある為、無理な体勢で給油しようとすると腰痛になる。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 携行缶は重い（約25㎏）為、しっかり携行缶を持っていないと、手を滑らせ足に落としケガをする。 |
| ◎ | 3 | 携行缶のエアー抜きを忘れて給油すると、中のガスが吹き出しガソリンが噴出し目に入る。 |
| ○ | 4 | 携行缶は重い（約25㎏）為、長時間携行缶を持っていると腰に負担がかかり腰痛になる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| 1 | 携行缶の取っ手をしっかり持ち、反対の手は携行缶が落ちないように支える。 | |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 携行缶のエアー抜きを確実に行ってから給油する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ガソリンを給油する際は、エアー抜きを確実に行い、携行缶を落とさないようにしっかり持って作業しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | エアー抜きよし！ |
2013年12月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
バケットリフター使用作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | バケットの先端がホッパー内に収まっていない状態で反転させると、はみ出した部分から原料がこぼれ作業者に当たる。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 原料が偏った位置に集まった状態でバケットを反転させると、原料がこぼれ作業者に当たる。 |
| 3 | 中の原料が見えない位置で操作すると、原料がこぼれるのに気づかず作業者に当たる。 | |
| 4 | 操作スイッチを扱うときに、一気に反転させると、勢いで原料がこぼれ作業者に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | バケット内の原料が偏った位置に集まっていないかを確認する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 反転させる時はバケットの中が見える位置に立ち、操作する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | バケットを反転させるときは、中の原料が見える位置に立ち、操作しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 立ち位置よし！ |
2013年9月に本社工場の屋根を張替えました。それに伴い屋根の下には遮熱シートも設置しました。
本社工場の屋根は設置から何十年と経っていたため、劣化していて雨漏りの可能性がある部分もありました。今回の張替えではそういう部分もなくなり、安心して工場内で作業できるようになりました。
また、本社工場は夏期、非常に高温となって作業者の負担になっていました。これを少しでも改善するために、屋根の下に遮熱シートを設置しました。設置した以降に暑い日もありましたが、工場内の気温は以前よりも抑えられていました。作業者も効果を感じることができ、暑い時期の負担軽減に繋がりました。
屋根には採光口も設置したため昼間の工場内は今までよりも明るくなり、遮熱シートによる気温上昇抑制とともに場内環境の改善になりました。
2013年11月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部のパレット置場にカーテンシートを設置し、風雨にさらされないようにしました。
パレット置き場がむき出しの状態だったので、雨や雪が降るとパレットが濡れてしまい、品質面で問題がありました。
また、いろいろなサイズのパレットが混在して積み上げられており、目的のサイズのパレットを取り出すのに無駄な時間がかかっていました。サイズが揃っていないため、パレットが崩れる恐れもありました。
カーテンシートを設置したため、パレットが風雨にさらされる事がなくなりました。
また、サイズ別に保管し、サイズを表示するようにしたため、目的のパレットがひと目で分かるようになり、すぐに取り出せるようになりました。同サイズで積み上げてあるため、パレットが崩れる恐れもなくなりました。
