2013年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。

第2製造部の包材置き場を改善し、包材専用の台車を製作しました。

＜改善前の状態＆問題点＞

床にパレットを敷いてその上に資材を乗せて管理していた為、床の清掃もしずらく５Sが行き届く状態ではありませんでした。
また、資材のサイズとパレットのサイズが合っていない為に、資材に傷がつく恐れがありました。

＜改善後の状態＆効果＞

キャスター付きの専用台車を製作した事で、清掃時には移動する事が可能になりました。
資材のサイズに専用台車のサイズを合わせて製作したので、資材が破損する恐れも減り見た目もよくなりました。

2013年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。

総務部で管理している来客用帽子を定置管理化しました。

＜改善前の状態＆問題点＞

今までは、小テーブルの下の低い位置に置いてありました。

そのため、そこにあることが見えにくい状態でした。また、狭いところにまとめておいたったためひとつひとつ取り出しにくい状態でした。

＜改善後の状態＆効果＞

放送機械の空きスペースを利用して、来客用帽子を保管する棚をつくり、そこへ置いておくことにしました。

帽子やヘルメットが取り出しやすくなり、社員や来客者にも帽子があることが一目でわかるようになりました。また、今まで利用していた小テーブルも不要となり事務所スペースが広くなりました。

2013年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。

第1製造部の床磨き用具置き場に定置管理を取り入れ用具を整理整頓しました。

＜改善前の状態＆問題点＞

今までは床磨き用の道具は手洗い場の下にプラスチックケースに入れて保管していました。

ブラシなどの用具は置いておく数も決まっておらず、返却されていなくても分からない状態でした。また見た目も乱雑な印象でした。

＜改善後の状態＆効果＞

手洗い場の壁の空きスペースを利用し、掛けて保管するようにして定置管理を取り入れました。

持ち出し中の用具が一目で分かるようになり、返却忘れにもすぐに気づく事ができる状態となりました。見た目にも整然として綺麗な印象となりました。