喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
2014年6月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では給水施設の稼働状況等の表示方法を改善しました。
給水施設の稼働状況（どのポンプが稼働しているのか）や、フィルター交換日、薬剤の補充状況などの覚書を、いちいち貼り紙等で表示していました。テープで貼り付けてあるだけのため、紛失の恐れがありました。
給水施設内にホワイトボードを設置し、次の情報を表示しました。
紛失の恐れはなくなり、ひと目で各情報を把握することができるようになりました。
2014年6月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部ではフッ素製品の篩がけ・充填作業時に微粉が飛散しないように改善しました。
篩の上部にが異物混入防止対策として屋根を設置してありましたが、微粉の飛散防止策は不十分な状態でした。そのため篩がけ作業や充填作業をすると微粉が飛散して周辺を汚していました。また、室内には古い窓があり隙間もあったため、虫や埃など異物が進入してくる可能性もありました。
ブースを制作・設置し篩がけ作業と製品充填作業を区分けし、微粉が飛散する箇所には集塵ダクトを設置しました。また、窓は不要と判断し、塞ぎました。これにより、微粉が周辺に飛散するのを抑えることができ、窓からの虫や埃の侵入も防ぐことができ、異物混入の防止を目的とした５S改善ができました。
2014年6月の開発部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
小型ドリームミルの分解・組立作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | ブレーカーを落としていないと、誤って手動運転で粉砕機を動かしたときに粉砕羽根に作業者の手が触れてけがをする |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 素手で作業すると粉砕羽根の縁で手を切る。 |
| ◎ | 3 | 粉砕羽根を外したとき、手が滑り粉砕羽根を落とし、作業者の足に当たる。 |
| ○ | 4 | へルールを外したとき、手が滑りへルールや配管を落とし、作業者の足に当たる。 |
| ○ | 5 | ケーシングを外したとき、手を滑らせてケーシングを落とすと作業者の身体に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 手袋を着用する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 小型ドリームミルの分解・組立を行うときは手袋を着用して作業しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 手袋着用よし。 |
2014年6月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
ロール紙のフォークリフト運搬作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | シャコ万が外れ、ロール紙が落ちてしまい周辺の作業者が怪我をする。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | リフトで運搬中、急ブレーキをかけると、ストッパーが外れ周辺の作業者が怪我をする。 |
| ○ | 3 | カーブでロール紙が横に滑り落ち、周辺の作業者が怪我をする。 |
| ○ | 4 | ロール紙をフォークに積む際、バランスが悪いと、落ちてしまい周辺の作業者が怪我をする。 |
| ○ | 5 | リフト運転者がロール紙に気を取られ、周辺の作業者に気づかず、リフトをぶつけてしまい怪我をする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 輪止めをシャコ万で固定し運搬する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | シャコ万を、工具でしっかりしめる。 |
| ※ | 3 | リフトのマストを起こして運搬する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ロール紙を運搬する際は、リフトのマストを起こし、輪止めとシャコ万を使用し、しっかり締めてから運搬しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | マスト、輪止め、シャコ万 ヨシ！！ |
2014年6月の技術部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
高所作業車でのクレーン点検
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | 高所作業車上昇時、上げ過ぎるとレールに頭をぶつける。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 高所作業車上昇時、周囲を把握せず上昇すると障害物に当り、障害物が破損しその破片が下の作業者に当たる。 |
| ○ | 3 | 点検時、工具を誤って落とし下の作業者に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 上昇中は、上昇位置、周囲の確認を常に行う。 |
|---|---|---|
| 2 | 上昇前に、周囲の作業者に警告してから上昇する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 高所作業車上昇時は、周囲確認、位置確認を常に行い上昇しよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 位置よし！！周囲確認よし！！ |
2014年5月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部では配線とエアーホースの設置方法を改善しました。
G-1室の配線とエアーホースは集塵機ダクトの上に引っかけている状態で見栄えが良くありませでした。
また、設備切替の際、配線やエアーホースの先を辿っていかないと、どの設備の配線・エアーホースかがわからず切替に手間取っていました。
ダクト上部にレールを設置し、配線とエアーホースをレールの上を通すことで見栄えがよくなりました。
また、配線とエアーホースの先に設備名をラベリングすることで設備切替時に配線やエアーホースの先を辿る手間が省けるようになりました。
2014年5月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部では台車をすぐに持ち出せるように置き場を改善しました。
粉砕機部品等の運搬用台車が階段下に重ねられて収納されていました。
使用する際には、持ち上げて取り出し、持ち手を組み立てる手間がありました。また、持ち上げた際に誤って足下に落とすリスクもありました。
備品専用棚の最下段の高さを上げて、その下に台車を収納できるようにしました（写真上）。
こうすることで、台車はすぐに持ち出せるようになりました。改善前に台車が置いてあった場所は清掃もしやすくなり、スッキリした印象にもなりました（写真下）。
