2013年12月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
テーマ
バケットリフター使用作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？／2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ |
1 |
バケットの先端がホッパー内に収まっていない状態で反転させると、はみ出した部分から原料がこぼれ作業者に当たる。 |
| ◎ |
2 |
原料が偏った位置に集まった状態でバケットを反転させると、原料がこぼれ作業者に当たる。 |
| |
3 |
中の原料が見えない位置で操作すると、原料がこぼれるのに気づかず作業者に当たる。 |
| |
4 |
操作スイッチを扱うときに、一気に反転させると、勢いで原料がこぼれ作業者に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
バケット内の原料が偏った位置に集まっていないかを確認する。 |
| ※ |
2 |
反転させる時はバケットの中が見える位置に立ち、操作する。 |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
バケットを反転させるときは、中の原料が見える位置に立ち、操作しよう。 |
| 指差し呼称 |
立ち位置よし！ |
2013年11月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部のパレット置場にカーテンシートを設置し、風雨にさらされないようにしました。
＜改善前の状態＆問題点＞
パレット置き場がむき出しの状態だったので、雨や雪が降るとパレットが濡れてしまい、品質面で問題がありました。
また、いろいろなサイズのパレットが混在して積み上げられており、目的のサイズのパレットを取り出すのに無駄な時間がかかっていました。サイズが揃っていないため、パレットが崩れる恐れもありました。
＜改善後の状態＆効果＞
カーテンシートを設置したため、パレットが風雨にさらされる事がなくなりました。
また、サイズ別に保管し、サイズを表示するようにしたため、目的のパレットがひと目で分かるようになり、すぐに取り出せるようになりました。同サイズで積み上げてあるため、パレットが崩れる恐れもなくなりました。
2013年11月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部の洗剤置き場を整理して、洗剤を探しやすく取り出しやすくしました。
＜改善前の状態＆問題点＞
開発室の洗面台の下にはいろいろな洗浄液が保管されていますが、規則性もないまま置いてあるだけでした。
その為、どの洗浄液がどこにあるのか分かりにくく、取り出すのに苦労していました。
＜改善後の状態＆効果＞
少量の洗剤をプラスチックケースにまとめて入れ、ケース内の配置図を表示して定置管理するようにしました。
これによって目的の洗剤が探しやすく取り出しやすくなりました。
2013年11月の製造部（本社）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
テーマ
はかりの日常点検作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？／2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ |
1 |
分銅を持ち上げる際、分銅が手から滑り、足に落とし怪我をする |
| ◎ |
2 |
分銅を持ち上げる際、腰を痛める |
|
3 |
分銅をはかりの上に移動する際、足に当たり足を痛める |
|
4 |
利き手でない手で、分銅を持ち上げると、腕を痛める |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
分銅をはかりに載せる際は、分銅台車をはかりの側まで持って行き、
手での移動距離を短くする |
| ※ |
2 |
分銅を持ち上げる際は、腰を据えて持ち上げる |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
分銅をはかりに載せる際は、分銅台車を側まで持って行き、腰を据えて持ち上げよう |
| 指差し呼称 |
分銅準備・体勢 ヨシ！ |
2013年11月の技術部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
テーマ
電動ドリルによる大きめの穴開け作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？／2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ |
1 |
ホールソーが大きい為、負荷が大きく体勢良く押さえていないと腕を痛めたり手首をひねる。 |
| ○ |
2 |
保護具をしないと削りカスで手を火傷する。 |
| ○ |
3 |
保護具をしないと削りカスが目に入る。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
押す力を入れすぎると負荷が強くなるので、適当な負荷でゆっくり作業する。 |
| ※ |
2 |
保護具を着用する。 |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
保護具を着用して口径の確認をして体勢よく作業しよう。 |
| 指差し呼称 |
保護具よし。 |
2013年11月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、潜在する危険源を洗い出し、重要な危険源に対して実行可能な対策を考え、実施することとしました。
テーマ
電動工具を使用しての固着除去作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？／2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ |
1 |
電動工具先端のアタッチメント部のロックが不十分なまま固着の除去作業を行うと、回転の勢いで先端部が外れ、惰性で作業者に当たる。 |
| ◎ |
2 |
電動工具を使用して固着除去作業を行うと、付着した粉がはがれて飛び、眼に入る。 |
| ○ |
3 |
長袖、手袋を着用しないで固着除去を行うと、電動工具のワイヤーが飛び、肌に当たる。 |
|
4 |
長袖、手袋を着用しないで固着除去を行うと、はがれた固着が肌に当たる。 |
|
5 |
付着した機械が不安定なまま作業を行うと、機械が傾き体に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
作業開始前にアタッチメント部のロックが十分か確認してから作業を行う |
| ※ |
2 |
保護メガネを着用してから作業を行う |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
電動工具を使用するときは、アタッチメント部のロックが十分か確認し、保護メガネを着用してから作業を行おう |
| 指差し呼称 |
ロックよし！メガネよし！ |
2013年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部の溶剤小分けボトル用ラックの改善しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
使用していない薬品が多くあり、必要な薬品が取り出しにくい状態でした。
最上段の三角フラスコは大きくて蓋がなかったので、ポリ袋を輪ゴムで止めて蓋をしていて、見た目もよくありませんでした。
＜改善後の状態＆効果＞
不要なものを処分、使用頻度の少ない薬品は薬品庫へ移動し、小分けボトルはIPA、アセトン、メタノールのみを常時置くようにしました。
また、薬品名をラベルで明示し、定置表示しました。定置化することで、必要な薬品がすぐに取り出せるようになり、薬品がない場合にはすぐにわかるようになっています。
小分けボトルのキャップ部分は溶剤毎に色分けをしたので、容易に判別することができ、使用間違いの防止にもなっています。
大きな三角フラスコは小さいものに置き換えて、市販の栓をして見た目もすっきりさせました。
