喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2013年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部の溶剤小分けボトル用ラックの改善しました。
使用していない薬品が多くあり、必要な薬品が取り出しにくい状態でした。
最上段の三角フラスコは大きくて蓋がなかったので、ポリ袋を輪ゴムで止めて蓋をしていて、見た目もよくありませんでした。
不要なものを処分、使用頻度の少ない薬品は薬品庫へ移動し、小分けボトルはIPA、アセトン、メタノールのみを常時置くようにしました。
また、薬品名をラベルで明示し、定置表示しました。定置化することで、必要な薬品がすぐに取り出せるようになり、薬品がない場合にはすぐにわかるようになっています。
小分けボトルのキャップ部分は溶剤毎に色分けをしたので、容易に判別することができ、使用間違いの防止にもなっています。
大きな三角フラスコは小さいものに置き換えて、市販の栓をして見た目もすっきりさせました。
2013年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部の包材置き場を改善し、包材専用の台車を製作しました。
床にパレットを敷いてその上に資材を乗せて管理していた為、床の清掃もしずらく５Sが行き届く状態ではありませんでした。
また、資材のサイズとパレットのサイズが合っていない為に、資材に傷がつく恐れがありました。
キャスター付きの専用台車を製作した事で、清掃時には移動する事が可能になりました。
資材のサイズに専用台車のサイズを合わせて製作したので、資材が破損する恐れも減り見た目もよくなりました。
2013年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部で管理している来客用帽子を定置管理化しました。
今までは、小テーブルの下の低い位置に置いてありました。
そのため、そこにあることが見えにくい状態でした。また、狭いところにまとめておいたったためひとつひとつ取り出しにくい状態でした。
放送機械の空きスペースを利用して、来客用帽子を保管する棚をつくり、そこへ置いておくことにしました。
帽子やヘルメットが取り出しやすくなり、社員や来客者にも帽子があることが一目でわかるようになりました。また、今まで利用していた小テーブルも不要となり事務所スペースが広くなりました。
2013年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部の床磨き用具置き場に定置管理を取り入れ用具を整理整頓しました。
今までは床磨き用の道具は手洗い場の下にプラスチックケースに入れて保管していました。
ブラシなどの用具は置いておく数も決まっておらず、返却されていなくても分からない状態でした。また見た目も乱雑な印象でした。
手洗い場の壁の空きスペースを利用し、掛けて保管するようにして定置管理を取り入れました。
持ち出し中の用具が一目で分かるようになり、返却忘れにもすぐに気づく事ができる状態となりました。見た目にも整然として綺麗な印象となりました。
今回は2013年8月の開発部の5S改善事例を紹介します。
開発部のガラス器具置き場を定置管理するようにしました。
ガラス機器の置き場が決まっていない為、いくつあるか、いくつ使用されているかわからない状態でした。また返却位置も不明確でした。
ガラス器具一個一個の置き場を明確にして定置管理することにより、使用状況をすぐに把握でき、返却もしやすくなりました。
今回は2013年8月の本社製造部の5S改善事例を紹介します。
本社製造部に保管してある試作サンプルの保管期間を色分けして管理するようにしました。
試作サンプルには保管期間の決めがなく、年々増える事でスペ－スの確保が難しくなっていました。
年度の古いサンプルや、重複しているサンプルもある為、探す手間が掛かっていました。
年度別にテ－プで色分けをすることで、探す手間がなくなり、管理しやすくなりました。
今回は2013年6月の総務部（古川工場）の5S改善事例を紹介します。
総務部事務所のファイルの収納方法を改善し、定置管理するようにしました。
各ファイルの置き位置が決まっておらず、ファイル返却時には空いているスペースに入れていました。
目的のファイルが毎回違う位置あるため、探すムダが発生していました。
背表紙のファイル名を大きくし見えやすくし、棚板にはファイル名のラベル貼り付け定置管理できるようにしました。関連あるファイル郡の背表紙には連番をつけたり斜線つけたりして順に並ぶようにしました。
目的のファイルが毎回同じ位置に収納されているため、一目で探し出せるようになり探すムダがなくなりました。
