喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2016年7月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部ではエコセンター横通路のカゴ・ドラム缶・パレット置き場を見える化して定置管理できるようにしました。
カゴやドラム缶、パレット置場は明確に指定されておらず、空いている場所に適当に置く様にしていた為、乱雑になっていました。
乱雑に広げて置いてあると、機械置場へ向かうリフトの走行時の安全も懸念されていました。
カゴやドラム缶、パレット置場の地面にラインと表示を行い、壁にも表示しました。
定置化及び見える化した事で、誰でも置場がわかるようになり、乱雑にならないきれいな置場になりました。また、置場を明確にする事により機械置場へ向かうリフトの走行の安全も確保出来ました。
2016年6月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部では粒度測定時に発生する廃液を捨てにいく手間を低減しました。
FRA（粒度測定器）で測定をする際に発生する廃液を一時的に溜めておく容器として、ビーカーや金属製トレーを使用していました。そのため、測定の都度、廃液を捨てにいく手間がありました。また容器がいっぱいになっていることに気づかず溢れさせてしまうこともありました。
排水ラインを設置しバケツに廃液を溜めるようにしました。今までよりも溜めておける容量が多くなり、捨てにいく手間が減りました。バケツに溜まっている廃液の量が容易に確認できるため、溢れさせることもなくなると思われます。有機溶剤などを使用する場合は、循環器の位置を変えることで従来通りの使い方もできます。
2016年6月の第1製造部（古川工場）の5S改善事例を紹介します。
今回、第1製造部では架台用の延長脚の専用保管棚を設けました。
架台用の延長脚は、屋外の物品棚に乱雑に置いてあり、使用しないものも混在しており、見た目も悪い状態でした。持ち出し時には足元に落下させる可能性もありました。
ネジカゴ・受け缶蓋置場に延長脚の専用棚（写真下段）を設け、４本セットで保管できるようにしました。色・番号で識別することで持ち出しやすく管理しやすくなりました。また使用しない延長脚は廃棄しました。
2016年4月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
今回、製造部では食堂のイスを保管しておく専用台車を製作しました。
食堂のイスで通常使用しない分は積み重ねて置いてあり、まとめて移動させようとすると重くて持ちにくく、楽ではありませんでした。また、掃除の邪魔にもなっていました。
積み重ねたイスを載せておく専用の台車を製作しました。移動させるのも楽になり、掃除もしやすくなりました。
2016年4月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
技術部の部品置き場には様々なものが保管されています。今回はその部品置き場の保管方法を改善をしました。
様々な制御機器や電磁弁、フィルター等が乱雑に置いてあり、どこに何が置いてあるのか分からない状態でした。
部品ごとにBOX保管するようにしました。これにより、目的のものを探しやすくなりました。また、見た目も良くなりました。
2016年3月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では、製品検査が済んだ製品サンプル粉は、保管する分以外は廃棄しています。今回は、その廃棄粉を捨てるペール缶周りの改善をしました。
ペール缶と漏斗の接続部分はダンボール製だったため、隙間がありました。そのため、上から廃棄粉を捨てると、隙間から粉が漏れて、周囲を汚していました。
ペール缶と漏斗の接続部分として金属製のものを作り、さらにパッキンを付けました。隙間がなくなったため粉が漏れなくなり、周囲を汚すこともなくなりました。
2016年3月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課ではフッ素原料を入れたフレコンにシートを覆い被せて保管しています。今回はそのシートの保管方法を改善しました。
折り畳んだシートをパレットの上に積み重ねて保管していました。そのため安定が悪く荷崩れを起こす可能性がありました。また、目的のサイズのシートを取り出すのに、時間が掛かっていました。
ブルーシートとグリーンシートを分別してコンテナに収納しました。コンテナの中に収納されているため、荷崩れすることがなくなりました。また、コンテナにはキャスターが付いており移動が容易になったため、掃除もしやすくなりました。
