喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2014年2月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部ではフッ素樹脂潤滑用添加剤の製造をしています。製品タンクにできあがってきたフッ素樹脂の粉末をファイバードラム等に充填する際には粉が舞い上がり、床面を広範囲に汚していたため、それを改善しました。
製品の充填作業時、集塵機に繋がれたダクトホースを側に設置し、舞い上がった粉塵を捕集していました。しかし、それだけでは捕集しきれず、粉塵は床面の広範囲に落ちて拡がっていました。
製品タンクを丸ごと囲む集塵ブースを製作し設置しました。これとダクトホースによる捕集を併用することで、舞い上がった粉塵は集塵ブースの外へ拡がることはなくなり、従来と比較して床面を汚す面積が小さくなりました。
2014年1月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
フォークリフトバッテリー液補充作業を改善しました。
改善前は、補充液タンクから専用容器に移し替えて補充していました。これでは移し替えの際にこぼしたり、液の減り具合によっては数回同じ作業を繰り返すことになり、手間がかかっていました。
補充液タンクを棚の上に置き、ホースを接続して直接補充出来るようにしました。先端にはコックがついており、どの注入口へも容易に補充が出来ます。この方法なら何度も容器に移し替える必要も無く、とても楽に作業が出来ます。
2014年1月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部の刻印セットの保管方法を改善しました。
第1製造部で使用している刻印はサイズ違いで２種類ありますが、収納ケースもなく段ボールにバラバラに保管されていました。そのため、使用したい刻印がすぐに探し出せないことがありました。
収納ケースに入れ刻印を整理し、入れる場所を決めました。使用したい刻印が一目でわかるようになり、紛失した場合も何がないのかすぐにわかります。収納ケースも定置管理することで探す手間がなくなりました。
2013年12月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部のスポットク－ラ－のドレン量を見える化しました。
粉砕機冷却用のスポットクーラーのドレンがバケツ一杯になっても気づかずに、あふれ出してしまうことがありました。
「水が溜まってます！」というラベルを写真の様に水面に浮かせるようにしました。ドレンが溜まってくるとラベルが上がってくるので、バケツが一杯になる前にドレンの量と捨てるタイミングがひと目でわかるようになりました。
2013年12月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料ラベル保管ケースを改善し、整然とした状態で保管できるようにしました。
原料ラベルの置き場が、以前は段ボールケースを加工しただけのものでした。ケースの損傷が激しく他のラベルと混ざってしまい煩雑な状態でした。
ラベルの種類毎に適切な大きさのファイルケースを購入し保管することにしました。他のラベルと混ざることもなくなり整然とした状態になりました。また、それぞれのラベルに一致するシールをケースに貼って表示し、識別しやすくしました。
2013年11月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部のパレット置場にカーテンシートを設置し、風雨にさらされないようにしました。
パレット置き場がむき出しの状態だったので、雨や雪が降るとパレットが濡れてしまい、品質面で問題がありました。
また、いろいろなサイズのパレットが混在して積み上げられており、目的のサイズのパレットを取り出すのに無駄な時間がかかっていました。サイズが揃っていないため、パレットが崩れる恐れもありました。
カーテンシートを設置したため、パレットが風雨にさらされる事がなくなりました。
また、サイズ別に保管し、サイズを表示するようにしたため、目的のパレットがひと目で分かるようになり、すぐに取り出せるようになりました。同サイズで積み上げてあるため、パレットが崩れる恐れもなくなりました。
2013年11月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部の洗剤置き場を整理して、洗剤を探しやすく取り出しやすくしました。
開発室の洗面台の下にはいろいろな洗浄液が保管されていますが、規則性もないまま置いてあるだけでした。
その為、どの洗浄液がどこにあるのか分かりにくく、取り出すのに苦労していました。
少量の洗剤をプラスチックケースにまとめて入れ、ケース内の配置図を表示して定置管理するようにしました。
これによって目的の洗剤が探しやすく取り出しやすくなりました。
