喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2015年7月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、原料課では金属探知機作業時にフレコンを支える作業者がいなくてもいいように改善をし、人手を減らしました。
金属探知機の出口に設置したフレコンは、ある程度の量のものがフレコン内に溜まるまでは自立しないため、人が支えていないと、ものがうまく入っていかない状態でした。
金属探知機に、ポールを取り付け、フレコンの紐が引っ掛けられるようにしました。
これにより人が支えていなくても、金属探知機を通過したものがうまくフレコンに入るようになり、この作業にかかる人手を減らすことができました。また、ポールは伸縮式なので、片付け時には今まで同様のスペースで済み場所をとりません。
2015年6月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では機械置き場のエリア別け方法を見直しました。
以前、機械置き場の整理を行った際に黄色ラインで見える化を行い、「ライン内にはみ出して物を置かない」というルールを決めました。しかし、時間が経つにつれ、はみ出して物が置かれることが度々あり、見直す必要があると判断しました。
黄色のライン上に、ポールとチェーンを設置しました。この改善により、区分がさらに明確となり、はみ出して物が置かれることは無くなりました。
2015年6月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では郵便物計量時の不便を軽減しました。
大きめの封筒を計量する際、封筒を乗せる秤部分が狭いので、封筒がずれて周囲のものに触れて正確に量れなかったり、重量表示が封筒に隠されてしまい重量が分かりにくかったりしていました。また、大きな秤に置き換えるためのスペースもありませんでした。
中古バインダーを加工したものを秤の上に置き、封筒を縦置きできるようにしました。これにより封筒が周囲のものに触れることは減り、重量表示も見やすくなったため、計量しやすくなりました。
2015年5月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部ではサンプル袋の保管方法を改善し整理整頓しました。
開発部では複数の種類のサンプル袋を使用する為、実験室には多くのサンプル袋を保持しています。引き出しの中に保管していますが、袋サイズの種類も多く袋同士が重なっており、必要なサイズのサンプル袋を見つけにくく、取り出しにくい状態でした。
ファイルケースでサンプル袋ケースを作成し、種類ごとに分けて収納し、サイズをラベル表示しました。これにより必要なサンプル袋がすぐにわかり、取り出しやすくなりました。またケース上部に取り出し口を作成したことで、片手でサンプル袋を引き出せ作業効率も良くなりました。
2015年5月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部では工場内配置図を利用した見える化をしました。
各棟に設置してある古川工場配置図は、工場全体および現在地がわかる表示となっているが、お客様や来場者が見た場合、第1製造部のエリアがどこなのかがわからず、 また現在地までどこを歩行してきたのかがわかりにくい状態でした。
各棟の配置図に、オレンジ色のテープで作業室を色分けし、第1製造部エリアが一目で分かるよう改良しました。 また、事務所から各作業棟までの歩行経路を表示することで、現在地から事務所までの通路が明確になり、位置関係がより分かりやすくなりました。 さらに、場内の７箇所に設置してあるモニターの場所も表示を行いました。
2015年4月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、技術部では銘板の保管方法を改善しました。
機械銘板を、写真のような容器に入れて機械毎に分けて収納していましたが、目的の銘板を探し出すのに時間と手間がかかっていました。
銘板専用の引き出しを用意し、機械種類毎に色分け・表記をして収納するようにしました。これにより一目で目的の銘板を探し出せるようになりました。
2015年4月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
今回、製造部では掃除エリアを今まで以上に見える化しました。
ホワイトボードに掃除エリアのアルファベットが書いてあり、別掲の図で掃除エリアを確認していました。
構内図の掃除エリアに色を付けることにより、担当エリアがどこまでの範囲か一目で分かるようになりました。また、担当者の所に掃除エリアを貼ることで、誰が、どこの担当かすぐに分かるようになりました。
