来客用帽子を定置管理化しました!by総務部


2013年9月の総務部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

総務部で管理している来客用帽子を定置管理化しました。

<改善前の状態&問題点>

今までは、小テーブルの下の低い位置に置いてありました。

そのため、そこにあることが見えにくい状態でした。また、狭いところにまとめておいたったためひとつひとつ取り出しにくい状態でした。

来客用防止の定置管理

<改善後の状態&効果>

放送機械の空きスペースを利用して、来客用帽子を保管する棚をつくり、そこへ置いておくことにしました。

帽子やヘルメットが取り出しやすくなり、社員や来客者にも帽子があることが一目でわかるようになりました。また、今まで利用していた小テーブルも不要となり事務所スペースが広くなりました。

来客用防止の定置管理

床磨き用具を定置管理するようにしました!by第1製造部


2013年9月の第1製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

第1製造部の床磨き用具置き場に定置管理を取り入れ用具を整理整頓しました。

<改善前の状態&問題点>

今までは床磨き用の道具は手洗い場の下にプラスチックケースに入れて保管していました。

ブラシなどの用具は置いておく数も決まっておらず、返却されていなくても分からない状態でした。また見た目も乱雑な印象でした。

床磨き用具の定置管理

<改善後の状態&効果>

手洗い場の壁の空きスペースを利用し、掛けて保管するようにして定置管理を取り入れました。

持ち出し中の用具が一目で分かるようになり、返却忘れにもすぐに気づく事ができる状態となりました。見た目にも整然として綺麗な印象となりました。

床磨き用具の定置管理

ガラス器具置き場を改善しました!by開発部


今回は2013年8月の開発部の5S改善事例を紹介します。

開発部のガラス器具置き場を定置管理するようにしました。

<改善前の状態&問題点>

ガラス機器の置き場が決まっていない為、いくつあるか、いくつ使用されているかわからない状態でした。また返却位置も不明確でした。

ガラス容器置き場改善

<改善後の状態&効果>

ガラス器具一個一個の置き場を明確にして定置管理することにより、使用状況をすぐに把握でき、返却もしやすくなりました。

ガラス容器置き場改善

試作サンプルの保管期間を色分けして改善しました!by製造部


今回は2013年8月の本社製造部の5S改善事例を紹介します。

本社製造部に保管してある試作サンプルの保管期間を色分けして管理するようにしました。

<改善前の状態&問題点>

試作サンプルには保管期間の決めがなく、年々増える事でスペ-スの確保が難しくなっていました。

年度の古いサンプルや、重複しているサンプルもある為、探す手間が掛かっていました。

サンプル保管期間表示改善
 

<改善後の状態&効果>

年度別にテ-プで色分けをすることで、探す手間がなくなり、管理しやすくなりました。

サンプル保管期間表示改善 サンプル保管期間表示改善

事務所のファイルの収納方法を改善しました!by総務部(古川)


今回は2013年6月の総務部(古川工場)の5S改善事例を紹介します。

総務部事務所のファイルの収納方法を改善し、定置管理するようにしました。

<改善前の状態&問題点>

各ファイルの置き位置が決まっておらず、ファイル返却時には空いているスペースに入れていました。

目的のファイルが毎回違う位置あるため、探すムダが発生していました。

ファイル管理改善

<改善後の状態&効果>

背表紙のファイル名を大きくし見えやすくし、棚板にはファイル名のラベル貼り付け定置管理できるようにしました。関連あるファイル郡の背表紙には連番をつけたり斜線つけたりして順に並ぶようにしました。

目的のファイルが毎回同じ位置に収納されているため、一目で探し出せるようになり探すムダがなくなりました。

ファイル管理改善

粉砕室の作業道具の置き場を改善しました!by第2製造部


今回は2013年6月の第2製造部(古川工場)の5S改善事例を紹介します。

第2製造部の粉砕室の作業道具の置き場を改善し、定置管理するようにしました。

<改善前の状態&問題点>

作業台として利用しているファイバードラムの上にシャクやハンマーなどの作業道具を置いていました。

道具類の定置管理ができていなかったため、無くなっても気づきにくい状態でした。また作業に利用できるスペースが狭く作業効率もよくありませんでした。床掃除の際にはファイバードラムを持ち上げて移動させる必要があり、掃除に手間がかかっていました。

作業台改善前
 

<改善後の状態&効果>

台車を導入し、各道具類の収納位置を決めて定置管理するようにしました。作業スペースも広くなりました。

道具類の有無がすぐに分かりますので、万が一無くなったとしても気づくことができます。台車なので移動が容易にでき、床掃除がしやすくなりました。作業スペースも広がり、作業効率もアップします。

作業台改善前

工具室の工具管理を改善しました!by製造部


今回は2013年5月の本社製造部の5S改善事例を紹介します。

本社製造部の工具室内を改善し、工具が棚に雑多に置かれていたのを定置管理するようにしました。

<改善前の状態&問題点>

工具の置き場が決められていない状態で棚に並べられていました。

使いたい時にパッと見つからないこともあり、探すムダが発生していました。

工具管理を改善 工具管理を改善

<改善後の状態&効果>

壁掛け定置管理をするようにしました。壁には各工具の写真が貼り付けてあり、工具名称も表示されています。

探している工具がどこにあるのか一目瞭然となり、探すムダを減らすことができました。また、貼り付けてある写真のおかげで工具を元に戻すときにも、どの位置へ戻すのかがすぐに分かります。工具名称の表示は新人の教育訓練にも役に立ちます。

工具管理を改善 工具管理を改善
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