喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2015年12月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
今回、製造部ではＯリングの保管方法を改善しました。
配管等のシールに使用するＯリングは、未使用時の保管場所が決まっておらず、設備の上などに置いたままで、管理されていませんでした。また、分解・洗浄してそのまま置いてあるため、使いたいときにどこにあるのか探さないといけない状態でした。
頻繁に切り替えのある設備ごとに、保管場所を作り、一つ一つ管理するようにしました。これにより、紛失してもすぐに分かる様になり、探す手間もなくなりました。
また、部品の洗い場と隣接するところに保管場所を作ったため、洗った後すぐに収納でき、非常に便利になりました。
2015年11月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、品質保証部では最終検査用パレットの保管ラックを使いやすいように改善しました。
第１倉庫には最終検査用パレットを保管するラックがあり、各種パレットを保管しています。ラックの棚面は地面から高さがあり、段差になっているため、パレットを出し入れしづらい状況でした。また、ラックの奥の隙間に、パレットに敷くためのダンボールを保管していたため、見た目がよくありませんでした。
ラックの棚面と地面の段差にスロープを設置しました。これにより、パレットの出し入れが以前よりもスムーズにできるようになりました。また、ラック内の左寄りに仕切り柵を設置し、柵の右側にパレット、左側にダンボールを保管するようにしたため、ダンボールも取り出しやすくなり、見た目もよくなりました。
2015年11月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部では実験設備用の流量計を自由に移動できるようにして使いやすくしました。
開発部の実験設備で使用する流量計は、片付けがしやすいように柱の専用フックに掛けて簡易的に設置していました。しかし､専用フックの近くにコンセントスイッチを後付けしたため、流量計とコンセントスイッチが干渉し、ぐらついたり斜めを向いたりして使いづらい状態でした。また、流量計を柱から動かせないので実験設備の設置場所が限られてしまい不便に感じていました。
流量計をキャスター付きのパネルに取り付けました。これにより流量計が実験室内を自由に移動できるようになり、別の実験室でも使いやすくなりました。また、パネルは多孔板のためフックの取り付けも可能であり、長いホースを使う場合はＳ字フックなどで整頓することもできるようになりました。
2015年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、品質保証部では製品検査で使用するシリカ微粉末の補充作業を見直し、周囲が汚れないようにしました。
製品検査で使用するシリカ微粉末をプラスチック容器に補充する際、薬品庫内で大袋からスコップで移し替えていました。薬品庫には集塵機がなく、大袋にはシリカ微粉末がたくさん付着しているため、スコップで移し替えをすると、シリカ微粉末が舞って薬品庫を汚していました。
シリカ微粉末を大袋からプラスチックコンテナにあらかじめ移し替えておき、台車に乗せた状態で薬品庫内で保管するようにしました。容器に補充する際には、コンテナを台車ごと集塵機の前まで移動させスコップで移し変えます。シリカ微粉末が舞いあがっても集塵機に吸われるため、周囲を汚すことがなくなりました。
2015年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では2棟の通路床の防塵塗装化しました。
２棟の通路が古く亀裂があり、表面もデコボコで清掃がしにくい状態でした。また、粉体が入ったケースをキャスター付ラックで運搬する際、振動で粉が舞い上がることもあり、騒音も発生していました。
通路全体に防塵塗装を施工し、綺麗にしました。これにより、床面の清掃がしやすくなり、運搬時の粉の飛散や騒音問題も軽減されました。
2015年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部ではタイムレコーダー用接続機器の保管方法を改善しました。
タイムレコーダー用の接続機器が4台、乱雑に積み重なっていました。電気機器なので、蓋をするわけにもいかず埃がかかった状態になっていました。
他部署で不要とされたファイルケースを利用して、接続機器4台を並べて置き、ケーブルもきれいに束ねました。ケースは透明なので機器の状態も把握でき、埃もかからなくなり見た目も良くなりました。
2015年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部では回転計・温湿度計の保管方法を改善しました。
回転計と温湿度計の保管場所には、壊れているものや汚れているものも混在しており、乱雑に置いてありました。また、保有台数も把握できておらず、誰がどの粉砕室へ持ち出しているのかも分からない状態でした。
壊れているものは廃棄し、汚れているものは清掃して綺麗にし、一台一台に管理番号を付与して、持出時と返却時には持出管理表に記録するようにしました。
これによって、総台数も把握でき、誰かどこへ持ち出しているのかもひと目で分かるようになりました。
