喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2017年11月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「書棚変更による収納力強化」を実施しました。
古川工場事務所内には作り付けの書棚がありましたが、棚が三段しかなく高さ調整もできないため、収納力に限界がありました。また、同じ棚受けにさまざまな書類が混在した状態で雑然としている為、必要な書類の所在が一目でわかりませんでした。
作り付けの書棚を撤去し、スチールラックを設置しました。棚受けを４段にする事で収納スペースも増えました。
経理、人事、給与など、用途別に収納出来るようにした為、必要な書類も一目瞭然に判別出来るようになりました。書類を探し出す手間や、取り出しにくい事もなくなりました。
2017年11月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「ステンレス製枕木置き場の改善」を実施しました。
枕木置き場に枕木を入れて保管してますが、写真を見てもわかるように２つのスペースに区切ったところに斜めに倒して入れていました。倒れ掛かっている状態で置いていくと本数があまり置けなかったり、持ち出しがしにくく、手を挟むリスクもありました。
２つのスペースをさらに格子状に区切って一本一本入れられるようにしました。こうする枕木が倒れることもなくなり確実な本数が置けるようになり、持ち出しもしやすくなりました。また、見た目も良くなり手を挟むリスクもなくなりました。
2017年10月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部では「静電気測定機器類の収納改善」を実施しました。
静電気測定を行うにあたり、機器を購入したり、他部署から測定機器を譲り受けたりしたことで機器が増えてきました。保管場所などが決められておらず雑然と置かれた状態でした。
機器を収納できるケースを制作し、説明書とセットで保管できるようにしました。これにより探す手間もなくなり台数管理も出来るようになりました。
2017年10月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部では「製品充填ブース用カバーの保管ケースの定置管理」を実施しました。
製品充填ブース用カバーを入れるケースは置き場が決まっておらず、探す手間がかかっていました。
床にラインを引き、決まった場所に置くことにしました。定置管理することで、探す手間など無くなりました。
2017年9月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、技術部では配管位置の改善によって広い作業スペースを確保しました。
粉砕室の前室のエアー配管が作業者の胸くらいの位置に設置されている為、作業スペースが狭くなっており、とても不便でした。
配管を作業者の頭の高さよりもずっと上の方に設置し、部屋の端の方で下部へ引っ張ってきて設置することで、今までよりも広い作業スペースが確保できました。また、見た目もスッキリとしました
2017年9月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、原料課では加工作業指示書の仕分け方法を改善しました。
加工作業指示書のPFOA対応、未対応の物をそれぞれ分けてクリップでまとめ表に表示をして管理していましたが、頻繁に入れ替えを行う上にクリップが外れて混ざってしまう事もありました。また、見た目も似ているため間違えて使用してしまう恐れもありました。
透明のクリアファイルに分けて管理するようにしました。これにより入れ替えも容易になり以前よりも使用しやすくなりました。また、表示のラベルの色を分けることにより見た目も判別しやすくなりました。
2017年8月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部では食品専用エリア用安全靴（使用済み）入れを用意しました。
食品専用エリア用の安全靴が毎週金曜日の夕方から月曜日の朝にかけて、５～６足洗濯に出されます。また食品専用エリアに来客があった後も洗濯に出されます。
安全靴置き場を設置していなかった為、流し台の下に製造部員が揃えて置いてくれていましたが、数も多く場所もとられる為に洗濯作業時や手洗い時に邪魔になっていました。
使用していなかった大きめの洗濯カゴを利用して「使用済 食品用安全靴入れ」と表示をして専用カゴにしました。製造部員にもカゴ内へ入れてもらうよう周知しました。写真では１足しか入っていませんが、靴を重ねて入れてもらいます。不要時はカゴを片付け、金曜日の夕方にカゴを用意しておきます。カゴに靴を入れてもらえる事で、洗濯や手洗い時に邪魔にならなくなりました。
