喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2018年3月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「ジェット粉砕機用モーターバルブの移設」を実施しました。
粉砕機用モーターバルブは通常粉砕機側に設置されていますが、回収機側に設置されている粉砕室もあった為、そこでは回収機や排気ファンを設置する際に邪魔になっていました。
モーターバルブを粉砕機側に移設しました。これにより排気ファンと回収機をより壁側に近づけることが出来るようになり作業スペースが広くなりました。またモーターバルブが粉砕機側に移設されたことでバルブと粉砕機が近くなりフレキシブルホースを延長する必要もなくなりました。
2018年2月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課では「購買先へ返却するフレコンバッグの保管ボックスの製作」を実施しました。
フッ素原料が入っていたフレコンバッグを購買先に返却する場合がありますが、返却時期までそれを保管しておく容器、場所が決められておらず、他の購買先のフレコンバッグと混在してしまう恐れがありました。
返却フレコン専用のボックスを製作しました。真ん中に敷居を入れ扉も２分割することで２社分のフレコンバッグの管理ができるようになりました。また、会社名も表示することで混在してしまう危険性も減りました。
2018年2月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部では「第２工場作業室内のキャスター変更」を実施しました。
室内の台車等のキャスターはゴム製の為、床にタイヤ痕が付いて汚れてしまい、見た目が悪くなってしまう状態でした。
キャスターをナイロン製のものに変更しました。タイヤ痕が付かなくなり、作業室内の見た目も良くなりました。また、汚れなくなったので掃除の手間を省く事ができました。
2018年1月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「事務所のイス整列ラインの貼り直し」を実施しました。
品証保証課の事務所ではイスの位置を整えるためのラインを貼っていますが、部員の増加により机の配置を変更した結果、意味のないラインができてしまい見栄えも悪くなりました。
不要なラインを取り除き、今の配置に合ったラインを貼り直しました。再びラインに合わせてイスを置けるようになり、配置が乱れることがなくきれいに並ぶようになりました。
2018年1月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部では「R&D室 エアーバルブのユニット化」を実施しました。
R&D室のエアーバルブは増設を繰り返して取り付けているため、バルブの向きが統一されていなかったり、どのエアーホースがどの機械のものなのか一目ではわかりにくい状態でした。
マニホールドを用いてエアーバルブをユニット化しました。各エアーホースごとに向きを統一したバルブを取り付け、機械名を表示したことでエアー使用場所の判別が容易になりました。また、ユニットを作業室のエリア、種類ごとに分けたことによってエアー管理がしやすくなり、必要な部分にのみエアーを供給することが可能になりました。
2017年12月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「カラーボールペン保管方法の改善」を実施しました。
製品管理課では出荷前のダブルチェックを行う上で、各作業者のボールペンの色を決めています。これまでは予備の替え芯をまとめてストックしておりましたが、どの色がどの作業者の物かが判りませんでした。
色毎に分けて壁に掛け、各色の担当者名を表示して保管するようにしました。こうすることで、どの色が誰の物かが一目で判り、チェック後も誰がチェックしたかが判りやすくなりました。
2017年12月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「作業台を設置し記入用スペースを確保」を実施しました。
チェックシートや現品票を記入したりする専用のスペースがなく、作業がしにくい状態でした。
作業台を設置し、記入スペースが確保されました。また、壁かけのレイアウトも少し変更して使用頻度の高い現品票を壁に掛けることで探す手間を省きました。
