喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2014年5月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、開発部では配線とエアーホースの設置方法を改善しました。
G-1室の配線とエアーホースは集塵機ダクトの上に引っかけている状態で見栄えが良くありませでした。
また、設備切替の際、配線やエアーホースの先を辿っていかないと、どの設備の配線・エアーホースかがわからず切替に手間取っていました。
ダクト上部にレールを設置し、配線とエアーホースをレールの上を通すことで見栄えがよくなりました。
また、配線とエアーホースの先に設備名をラベリングすることで設備切替時に配線やエアーホースの先を辿る手間が省けるようになりました。
2014年5月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部では台車をすぐに持ち出せるように置き場を改善しました。
粉砕機部品等の運搬用台車が階段下に重ねられて収納されていました。
使用する際には、持ち上げて取り出し、持ち手を組み立てる手間がありました。また、持ち上げた際に誤って足下に落とすリスクもありました。
備品専用棚の最下段の高さを上げて、その下に台車を収納できるようにしました（写真上）。
こうすることで、台車はすぐに持ち出せるようになりました。改善前に台車が置いてあった場所は清掃もしやすくなり、スッキリした印象にもなりました（写真下）。
2014年4月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
技術部の工作室のゴミ入れの改善をしました。
工作室内のごみ箱（とくにドラム）は大きく場所をとるので、作業の邪魔になることがありました。エコセンター（廃棄物処理棟）まで運ぶ際には、ゴミの重量も合わさり重くなるため負担になっていました。
ゴミを定期的にエコセンターに運ぶことがルール化されるのに合わせ、小さめのゴミ箱に変更して、ゴミの種類毎に色分けし、定置管理ができるようにしました。また、運搬しやすいように台車を製作し、運搬時の負担を低減しました。
2014年4月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部のダンボ－ル（自社副資材）置場を改善し、先入れ先出しが確実にできるようにしました。
改善前は、床に積み重ねて置いていました。補充時には残っているダンボールの上に積んでしまっていたため、下の方のダンボールは古いままのこともありました。また、ダンボールを持ち出すときには、下の方のダンボールに靴が当たることもあり、汚れの原因になっていました。
2段の棚に立てて置くようにし、矢印の向きに順番に使用するようにしました。これにより先入れ先出しが確実にできるようになりました。保管できる数も、床置きしているときよりも多くなりました。
2014年3月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課の工具、電動器具置き場を１ヶ所にまとめて使いやすくしました。
以前は、工具置き場が２ヶ所にあり、一方の工具置き場については外部から丸見えの状態だったため、盗難にあう危険性もありました。
工場内に大型の工具置き場を設置し、２ヶ所あった工具置き場を１ヶ所にまとめたことにより以前よりも使用しやすくなり、管理も容易になりました。また、室内に移動したため盗難される危険も無くなりました。
2014年3月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部の熱分析ＴＧ－ＤＴＡ・ＤＳＣ測定に使用する備品の保管方法を改善しました。
熱分析ＴＧ－ＤＴＡ・ＤＳＣの測定に使用する備品が、２つの引き出しに分かれて収納されていたため、準備に手間がかかりました。また、必要な備品を取り忘れると何度も引き出しを開閉して取り出すというムダがありました。（測定に必要な備品は、写真上の赤丸）
専用のケースを用意して、ひとつのケースで一括管理するようにしました。ケース内では備品の名前も明示して、定置管理をするようにしました。これにより測定準備に手間取ることもなくなり、作業性もよくなりました。終了時も片付け忘れがなくなりました。
2014年2月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
技術部において機械を整備する際には、枕木の上に機械を載せて作業することがあります。今回はこの枕木の改良と保管方法を改善しました。
工作室にある枕木は用途によりいろいろな大きさ、形があり、保管時にはかさばっていました。また、定置管理もされていませんでしたので、目的の枕木を探し出し取り出すのに手間がかかっていました。
色々な大きさに対応できるように枕木を改良し、大きさ、形を統一しました。また専用台車を作り定置管理しました。これにより容易に取り出して使用できるようになりました。また、コンパクトになった為、省スペースになりました。
