喜多さんの進化抄録集
2014年5月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第1製造部では台車をすぐに持ち出せるように置き場を改善しました。
粉砕機部品等の運搬用台車が階段下に重ねられて収納されていました。
使用する際には、持ち上げて取り出し、持ち手を組み立てる手間がありました。また、持ち上げた際に誤って足下に落とすリスクもありました。
備品専用棚の最下段の高さを上げて、その下に台車を収納できるようにしました（写真上）。
こうすることで、台車はすぐに持ち出せるようになりました。改善前に台車が置いてあった場所は清掃もしやすくなり、スッキリした印象にもなりました（写真下）。
2014年5月の総務部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
減容物荷扱い作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 減容物は底の部分が丸身を帯びているため、リフト操作が荒いと不安定となりパレットから落下し作業者に当たる。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | リフト作業者が荷扱いに気をとられ、後方への注意を怠り、付近にいる作業者に当たる。 |
| ○ | 3 | 減容物を架台から下ろす時、リフトを急旋回すると遠心力で減容物が落下し、付近の作業者に当たる。 |
| ○ | 4 | 荷を持ち上げた後、十分に後退せずにフォークを下げると、パレットの先端が架台に引っかかり荷が落下して付近の作業者に当たる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 荷が安定していることを確認しながら慎重に操作する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 後退する前に周囲の安全確認をしっかり行う。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 減容物を取り扱う際は、荷のバランスを確認し、周囲への安全確認を確実に行う。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 「荷の安定 ヨシ！ 周囲確認 ヨシ！」 |
2014年5月の原料課（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
フッ素樹脂ブロック原料の汚れ除去作業
作業内容 ： フッ素樹脂ブロック原料に付着している汚れをスクレイパーで削り取ります。
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 膝を台にして原料を削る為、しっかり固定していないと足を切る |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 小さな原料を削る時、しっかり持っていないと滑って手を切る |
| ○ | 3 | 同じ姿勢で長時間作業を続けると、腰に負担がかかる |
| ◎ | 4 | 膝を台にして原料を削る為、端のほうを削るとき、勢いあまって足を切る |
| ○ | 5 | 長時間削り作業を続けると、スクレイパーを持つ手の握力がなくなり怪我をする |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 大きさに合わせて原料の持ち方を変え固定し削る |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 落ちない程度の力で固定して原料を削る |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 大きさに合わせ持ち方を変え、落ちない程度の力で固定して原料を削ろう！ |
|---|---|
| 指差し呼称 | 持ち手よし！ |
喜多村では５Ｓ活動の一環として「配線を上に」という活動をしています。
「配線を上に」とは、数年前から全社的に展開している改善活動で、今まで粉砕室の床に這っていた電気関係の配線を、宙に浮かせて設置しようというものです。
粉砕室では原料の投入時や製品の充填時に、少なからず粉が舞ってしまい、その粉が床面に落ちてしまいます。配線が床に這っていると、落ちた粉を取り除くための清掃に手間がかかり、綺麗な状態を保つのが困難な部分があります。
「配線を上に」することで、粉砕室の床面の清掃をしやすくし、粉砕室を常に綺麗な状態に保てるようになります。
本社、古川工場とも順次、「配線を上に」の工事を実施しており、いずれはすべての粉砕室の床から配線をなくす計画で改善を進めています。
本社製造部の設備部品洗浄用の水道・流し台を改修しました。
改修前はタイル張りの古い流し台で、冷水温水の調整もしずらい水道蛇口でした。
今回の改修で写真のような水道・流し台になり、作業者にとっては以前よりも清潔で使い勝手のよいものとなりました。
2014年4月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
技術部の工作室のゴミ入れの改善をしました。
工作室内のごみ箱（とくにドラム）は大きく場所をとるので、作業の邪魔になることがありました。エコセンター（廃棄物処理棟）まで運ぶ際には、ゴミの重量も合わさり重くなるため負担になっていました。
ゴミを定期的にエコセンターに運ぶことがルール化されるのに合わせ、小さめのゴミ箱に変更して、ゴミの種類毎に色分けし、定置管理ができるようにしました。また、運搬しやすいように台車を製作し、運搬時の負担を低減しました。
2014年4月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部のダンボ－ル（自社副資材）置場を改善し、先入れ先出しが確実にできるようにしました。
改善前は、床に積み重ねて置いていました。補充時には残っているダンボールの上に積んでしまっていたため、下の方のダンボールは古いままのこともありました。また、ダンボールを持ち出すときには、下の方のダンボールに靴が当たることもあり、汚れの原因になっていました。
2段の棚に立てて置くようにし、矢印の向きに順番に使用するようにしました。これにより先入れ先出しが確実にできるようになりました。保管できる数も、床置きしているときよりも多くなりました。
