喜多さんの進化抄録集
2014年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、品質保証部では廃液容器の蓋の締め忘れを防止できるようにしました。
検査用溶剤の廃液を、廃液容器に入れる際、蓋を容器上部に置いたまま閉め忘れることがありました。
廃液容器の蓋の内側にテフロンチューブを取り付けました。容器の上に置くことがなくなったので、置いたまま閉め忘れることはなくなりました。また、チューブに廃液が着くため液量の確認がしやすくなりました。
2014年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、第2製造部では掃除機のコードの収納方法を改善しました。
コードを掃除機本体に巻き付けてあったために、延長して使用する際や収納する際に不便であり、見た目も良くありませんでした。
掃除機本体に、市販の金具を取り付け、収納方法を改善しました。これによりコードの取扱いが容易になり、見た目もスッキリとして良くなりました。
2014年10月の総務部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
水源地点検のための作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 水源地は山林地帯であるため石や倒木に躓いたり、木の枝に気づくのが遅れると顔面を直撃する。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 水源地は会社敷地から離れているため、作業者と連絡が取れない。 |
| ◎ | 3 | 上司に伝えず単独で入山すると事故発生時に対応が遅れる。 |
| ◎ | 4 | 水源地はクマやイノシシが出没する。 |
| ○ | 5 | 倒木を無理に移動しようとすると足腰を痛める。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 山林地帯へ入るときは草刈り作業に準じた服装と保護具を着用し、クマよけの鈴と携帯電話を持参する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 入山時は上司に伝えるとともに複数で行動する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 水源地へ行くときは服装と保護具を相互で確認し、鈴とケータイを持参する。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 服装・保護具ヨシ！ 鈴とケータイ ヨシ！！ |
2014年10月の原料課（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
トラックに空の角ポリ容器を積み込む作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ | 1 | トラックの荷台にいる作業者がフォークリフトの誘導をしっかりしないと、枠付きパレットが荷台にぶつかり容器が倒れて作業者にあたる。 |
|---|---|---|
| 2 | 角ポリ容器を高く重ねている（１３個以上）と、トラックの天井に当たり容器が倒れて作業者にあたる。 | |
| ◎ | 3 | 重ねた容器(10個)は重量がある（約３５Kg）ため、滑らせて荷台に載せるとき、段差があると引っかかり腰に負担がかかる。 |
| ◎ | 4 | 荷台と枠付きパレットの間に段差があると、足を踏みはずし作業者が転倒する。 |
| 5 | 重ねた容器を逆さまにして積まないと、不安定な状態になり、容器が倒れて作業者にあたる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 荷台の作業者が確実にフォークリフトを誘導する。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 荷台と枠付きパレットは、しっかりくっつけて段差がないことを確認する。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | トラックに積み込み作業をする時は、作業者同士が声を掛け合い、荷台と枠付きパレットの間に段差がないことを確認し積み込みをしよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 段差なし！ |
古川工場に検査結果照会システムを導入しました。
検査結果照会システムとは、品質保証部で製品検査した結果を、作業担当者が製造現場の近くにいながら照会、確認できるシステムです。
検査結果照会システム
喜多村の製品検査では、検査の性質上または他品番の検査終了待ちが発生したりするため、検査結果が出るまでに時間を要することが多々あります。そのため、製造現場の作業担当者は検査結果が出るころを見計らって、品質保証部に確認しに行ったり、検査結果が出たあと検査員が現場へ伝えにいっていました。製造現場から品質保証部までは少し距離があるため、その間を往復する時間がムダになっていたり、作業を中断することで時間をロスしていました。
検査結果照会システムの導入に伴い、第一製造部（Ａ棟、Ｅ棟の２箇所）と第二製造部（ミーティングルーム前）の計３箇所にタッチパネル式大型モニターが設置されました。モニターには製品毎の検査結果がリアルタイムで表示されますので、品質保証部で検査結果が出るとすぐにモニターで確認できます。タッチパネル式のため、操作も容易です。
作業担当者は、現場の近くにいながら検査結果をリアルタイムで確認することができるようになり、作業中断や往復する時間のムダを減らすことができています。
また、モニターには警告灯が付属しています。製品検査で規格外の結果が出て不合格になったものがあると警告灯が点灯し知らせる仕組みになっており、不合格に対してより敏感に察知できるようになっています。
警告灯
システム導入後、製造現場の作業者には非常に好評なため、モニターを４台追加設置することが決まっており、製品検査結果の伝達、確認がますますスムーズになることが期待されます。
なお、当社の基幹システムは業務開発部企画室がすべて社内開発しており、今回の検査照会システムも基幹システムの一部として開発しました。
原料課敷地内の土場をアスファルト舗装しました。
アスファルト舗装後の様子
これまでは砂地に定期的に砂利を入れて利用していましたが、トラックの走行や冬季の除雪によって砂利が少なくなると、強風の日などには砂埃が舞い、近隣にお住まいの方にはご迷惑をかけていました。また、原料課工場内にも砂埃が舞い込んできたりしていました。
雨の日の後には水はけが悪く、フォークリフトのタイヤに泥・砂が付着するため、工場内に入る前にはタイヤを毎回洗う必要があり、ムダな時間が生じていました。
今回、アスファルト舗装したことにより、上記のような砂埃や泥の問題は解消されました。
2014年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、総務部（古川工場）では事務所物品庫のコピー機用トナー置き場の識別をしやすくしました！
物品庫のコピー機用トナー置き場の棚には、トナーの使用部署名がラベルで貼ってありましたが境目がはっきりしておらず、どこからどこまでがその部署のものなのか分かりにくく、在庫数も分かりにくい状態でした。また新しいコピー機も増えてきて、トナーの種類も多くなり、ますます識別しにくい状態になりつつありました。
透明ボードで仕切りをしてトナーの使用部署、機種名を明記しました。こうすることで、目的の物が置かれている場所がすぐに分かるようになり、他部署のものや色違いのものを間違えて持っていってしまう可能性が減りました。
