2024年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「1WAYパレット置き場の改善（角マーク付け）」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
パレット置き場では３列分収納してます。床面は広くない為、３列分を収納する際柱に干渉してスムーズに収納出来ないことがあります。
＜改善後の状態＆効果＞
床面にマーキングを施しました。この目印を見て、パレットを納めることができるので作業性が向上しました。
喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN
5S事例：ミーティングルーム前台車の定置管理 by第2製造部
2024年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「ミーティングルーム前台車の定置管理」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
第2製造部ミーティングルーム前に、台車が２台置かれていますが、周辺にはゴミ箱や工具などもあり通路が狭い状態でした。
＜改善後の状態＆効果＞
専用台車2台を定置管理できるようミーティングルーム前の壁にフックを取り付け、掛けられるようにしました。ミーティングルーム前のスペースも広くなり、通行しやすくなりました。
KY事例：ボール盤作業 by設備保全部
2024年10月の設備保全部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
テーマ
ボール盤作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？
2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | バイスを使用せずに作業していると、加工物が回転してしまい怪我をする。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 保護メガネを使用せずに作業すると、切り粉が目に入り怪我をする。 |
| ○ | 3 | 半袖で作業をすると切り粉が皮膚に飛んできて火傷する。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | バイスでしっかり固定して外れないようにする。 |
|---|
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ボール盤を使用した作業では、加工物が回転してしまわないようバイスで固定してから作業しよう！ |
|---|---|
| 指差し呼称 | 固定ヨシ！ |
5S事例：丸缶付属品の定置管理 by第1製造部
2024年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「丸缶付属品の定置管理」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
丸缶専用の付属品として蓋を乗せるフックと台車がありますが置き場が決まっていない為、空いているスペースに適当に置いてある状況でした。
＜改善後の状態＆効果＞
丸缶置き場の棚にフックと台車の置き場所を作りました。 置き場所が決まった事で定置管理が行えるようになり探す手間もなくなりました。
5S事例：2-4室裏の置き場改善 by第1製造部
2024年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「2-4室裏の置き場改善」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
2-4室裏の置き場には、丸缶が置いてありますが配置の関係もあり利用しにくく、あまり有効活用されていない状況でした。
＜改善後の状態＆効果＞
冷却チラーの場所を移動させたことでスペースが生まれ丸缶を収納できるようになりました。
5S事例：緊急用懐中電灯の保管 by総務部
2024年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「緊急用懐中電灯の保管」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
非常用懐中電灯を事務所入り口の机の上に置いていますが、古い物で明るさも狭い範囲をかろうじて確認できる程度でした。
＜改善後の状態＆効果＞
明るいタイプの物に更新し広範囲を照らせるようになりました。また、入り口壁面の定位置に吊り下げて保管するようにしたため、非常時に持ち出しやすくなりました。
5S事例：ドラム収納時滑り防止 by総務部
2024年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「ドラム収納時滑り防止」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
潰したドラムの収納用に金属製のカゴを使用していますが、底面がプラ板で滑りやすいためドラムが倒れやすく収納に手間が掛かってしまいます。
＜改善後の状態＆効果＞
カゴの底板に滑り止めテープを貼りつけたところドラムが滑らなくなり、収納、取り出し共に容易になりました。
