今回は2013年8月の本社製造部の5S改善事例を紹介します。

本社製造部に保管してある試作サンプルの保管期間を色分けして管理するようにしました。

＜改善前の状態＆問題点＞

試作サンプルには保管期間の決めがなく、年々増える事でスペ－スの確保が難しくなっていました。

年度の古いサンプルや、重複しているサンプルもある為、探す手間が掛かっていました。

＜改善後の状態＆効果＞

年度別にテ－プで色分けをすることで、探す手間がなくなり、管理しやすくなりました。

今回は2013年6月の総務部（古川工場）の5S改善事例を紹介します。

総務部事務所のファイルの収納方法を改善し、定置管理するようにしました。

＜改善前の状態＆問題点＞

各ファイルの置き位置が決まっておらず、ファイル返却時には空いているスペースに入れていました。

目的のファイルが毎回違う位置あるため、探すムダが発生していました。

＜改善後の状態＆効果＞

背表紙のファイル名を大きくし見えやすくし、棚板にはファイル名のラベル貼り付け定置管理できるようにしました。関連あるファイル郡の背表紙には連番をつけたり斜線つけたりして順に並ぶようにしました。

目的のファイルが毎回同じ位置に収納されているため、一目で探し出せるようになり探すムダがなくなりました。

今回は2013年6月の第2製造部（古川工場）の5S改善事例を紹介します。

第2製造部の粉砕室の作業道具の置き場を改善し、定置管理するようにしました。

＜改善前の状態＆問題点＞

作業台として利用しているファイバードラムの上にシャクやハンマーなどの作業道具を置いていました。

道具類の定置管理ができていなかったため、無くなっても気づきにくい状態でした。また作業に利用できるスペースが狭く作業効率もよくありませんでした。床掃除の際にはファイバードラムを持ち上げて移動させる必要があり、掃除に手間がかかっていました。

＜改善後の状態＆効果＞

台車を導入し、各道具類の収納位置を決めて定置管理するようにしました。作業スペースも広くなりました。

道具類の有無がすぐに分かりますので、万が一無くなったとしても気づくことができます。台車なので移動が容易にでき、床掃除がしやすくなりました。作業スペースも広がり、作業効率もアップします。