喜多さんの進化抄録集
2023年11月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「ヘルハンガー設置位置の適正化」を実施しました。
業務開発部員それぞれの席の近くの柱にヘルハンガーを設置して、各自のヘルメットをかけていました。 しかし、統一感がないため見た目が悪く、ヘルハンガーの位置が高い事もありヘルメットの出し入れがしづらい状況でした。
木枠を現在の位置から少し下に下げて設置し、上着等をかけてもかさばらず、見栄え良いように間隔を空けて、ヘルハンガーを設置しました。 また、テプラで名前を印字しヘルハンガーに貼り付けました。
・小柄な部員でも手が届きやすくなり、ヘルメットの管理がしやすくなりました。
・部員が現場に行くために席を外している事が一目でわかるようになりました。
・見栄えが良くなりました。
2023年11月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「業務開発部備品の省スペース化」を実施しました。
備品収納用の棚があるが、備品の数も多くなっており、棚に直置きするだけでは収納スペースが足りなくなっていました。 また、貸し出し等で頻繁に出し入れする物もある為、直置きの状態では取り出し辛く、見栄えも悪い状態でした。
収納用の棚にメッシュパネルを設置してフックなどで備品をかけて保管するようにしました。
・ヘッドフォン等のコードも綺麗に収納できるようになり、取り出す際にコードの絡まりをなくすことができました。
・備品の個数や状態が確認しやすくなりました。
2023年11月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
フレコン原料吊り上げ作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | ホイストでフレコン原料を吊り上げる際、フレコンの吊り手をしっかりフックに掛けないと、吊り上げた時に原料がバランスをくずし作業者にあたる。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | ホイストでフレコン原料を吊り上げる際、フレコンの吊り手をすべてフックにかけないと、原料を支えきれず吊り手が切れて原料が落下し作業者にあたる。 |
| ◎ | 3 | ホイストでフレコン原料を吊り上げる際、原料の真上にホイストを合わせないと吊り上げた時に原料が横に引っ張られ、作業者にあたる。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 原料フレコンの吊り手をしっかりとフックにかける。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 吊り手をフックに掛けた時に、ホイストのチェーンが垂直になっているか確認する。 |
| ※ | 3 | 吊り上げる際に、地切りをし、原料フレコンのバランス確認をおこなう。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | ホイストでフレコン原料を吊り上げる際は地切りし、フレコンの安定、吊り手の確認をしよう。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 地切りよし！フックよし！ |
2023年11月の開発部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
台車を用いた荷物運搬作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 荷物を高く積んで運ぶと、荷物が崩れ、作業者の体に当たり怪我をする。 |
|---|---|---|
| ○ | 2 | 台車の車輪が段差に引っかかり、その反動で荷物が崩れ、作業者の体に当たり怪我をする。 |
| ○ | 3 | 勢いよく台車を押すと転倒し、怪我をする。 |
| ◎ | 4 | 荷物の重心が前側にあると台車の後ろ側が浮き、バランスが崩れ、転倒し怪我をする。 |
| ◎ | 5 | 軽い荷物の上に重い荷物を積んで運ぶとバランスが悪くなり、上の荷が崩れて、作業者の体に当たり、怪我をする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 荷物を積み重ねて置く際、重い荷物を下にして、荷物の高さが台車のハンドルの高さを越えないようにする。 |
|---|---|---|
| ※ | 2 | 荷物を乗せる際は台車取っ手側に寄せて置く。 |
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 台車で荷物を運ぶ際は、重い荷物を下にし、荷物の高さ・重心位置を確認してから運搬開始する。 |
|---|---|
| 指差し呼称 | 高さ・重心 よし |
2023年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「コーナーガード置き場の改善」を実施しました。
パレットに製品を積み付けた後、長尺段ボールシートをあて養生を行いますが、入れ物自体が変形しやすく収納しても倒れやすく使い勝手が良くありませんでした。
専用の枠を壁面に固定することで、長尺段ボールが垂直状態で保管が出来るようになり、さらに床から浮かしてあるため掃除もしやすくなりました。
2023年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「製品パレット用保管カバーの清掃・管理」を実施しました。
自社フッ素ケース製品『Ａ－２５品』は第一倉庫内で保管していますが、場内の砂ぼこりや塵から守る為に養生カバーをかけています。トラックの出入りが多い為、スス汚れが目立ち手にも付着してきます。
カバーを洗浄したところ、汚れも落ちたので取り扱いの際に手に汚れが付着することもなくなりました。これを機に年に二回清掃することとしました。
2023年10月の設備保全部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
試運転部屋 配線作業
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ | 1 | 電源を切り忘れて作業し、充電部に触れて感電する。 |
|---|---|---|
| ◎ | 2 | 電源を切り忘れ配線を接触させ火花で火傷する。 |
| 3 | 素手で作業すると結束バンドの切り口等で手指を怪我する。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ | 1 | 配線前に電源が遮断されているか確認する。 |
|---|
※：重点実施項目
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 | 配線作業前は電源が確実に遮断されているか確認して作業しよう |
|---|---|
| 指差し呼称 | 電源遮断ヨシ |
