喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2020年10月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
製造部では「ホーロー(イモネジ)保管用ケースの作成」を実施しました。
工場内で使用するホーロー(イモネジ)はサイズの違う物が同じケース内で混在して保管してあり必要な物が取り出しずらい状態になっていました
仕切りのあるケースを使ってサイズ毎に保管できるようにしました。サイズが表示してあるので使用したい物が取り出しやすくなりました。
2020年10月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課では「備品置き場の改善」を実施しました。
掃除用具置き場に手袋などを入れていて、とても狭く取り出しにくい。
作業場ロッカーの横に新たに備品置き場を設置しました。個人用の箱も大きいものに変更し取り出しやすく管理しやすくなりました。
2020年9月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「配車依頼書の置き場改善」を実施しました。
これまでは、配車依頼書を書類保管用のラックに一纏めにして保管していたため、目的の書類を探すのに手間がかかっていた。
壁掛け式の書類入れを購入し、10日毎に表示をして保管するように改善した。
これにより、欲しい書類が探しやすくなった。
2020年9月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部では「ボールミルに使用する道具保管場所の整理」を実施しました。
ボールミルに使う道具が奥の方にあり、取り出しにくい状態だった。また、使用する際に他の道具をどかして取り出すため手間がかかる。
ボールミルに使う道具を左に集め、取り出しやすい状態にした。また、使わない道具を片付けることで見栄えも良くなった。
2020年4月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「磁生物検査に使用する限度見本の保管場所整理」を実施しました。
第一分析室で磁性物検査を行う際に使用する限度見本を検査用ワゴンの下に保管しているが、見本をただ重ねて置いてあるだけで使用する際、目的の見本を探す必要があり、見映えも悪い状態でした。
ワゴンの下に仕切りをつけ、会社ごとに限度見本を置いたことにより、必要な見本を探す必要がなくなり、見映えも良くなりました。
2020年4月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「エアーホースの定置管理」を実施しました。
エアーホースの置き場が決まっていなく作業者によって片付け方や場所が異なるため、使用したいホースがすぐに見つけられないことがありました。
壁にフックを取り付け、持ち出し用のエアーホースを掛けられるようにしました。定置管理場所が決まったため、使用する際にすぐ持ち出せるようになりました。
2020年4月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「第2製造部関連 鍵の管理方法の改善」を実施しました。
第2製造部関連で使用する鍵が現在はタグの種類が様々で見にくかったり、スペアキーもまとめてあったりした為、ごちゃごちゃしていて見栄えが悪い。
タグの種類を第2製造部の物を統一し、スペアキーは別で保管した。使用する際にわかりやすくなり、見た目もすっきりしました。
