喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2022年4月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「梱包用具置き場の設置」を実施しました。
製品梱包をローラー台を使用して行う際、テープカッターや、ウエス、PPタイの置き場がありません。その為、不要なファイバードラムを利用し置き場として使用しています。
ローラー台に、ステンレス製で梱包用具を置ける台を設置しました。設置した事により作業効率が向上した事と、ローラー台の上部を有効活用出来るようになりました。
2021年12月の設備保全部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
設備保全部では「パンチング作業シート」を実施しました。
パンチング作業台にはゴム製のシートが敷いてありますが、すぐに穴が空いてしまう為、パンチの刃先が壊れ交換の頻度が多かったです。
専用のシートに交換した事で穴が空き難くなった為、パンチ交換する頻度が減り、見た目も良くなりました。
2021年12月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課では「不燃物分別方法の改善」を実施しました。
原料課から出た不燃物は、種類関係なく金物入れにまとめて入れてあります。ボックスが一杯になりエコセンターへ出す際に分別作業する必要があり、ボックスから開けた時、細かい物が周囲に散らかる為、拾い集めたり掃除しなければならない状態でした。
ボックスを準備して、不燃物を分けて入れるようにしました。種類分けして入れることで分別する手間がなくなりました。また、ボックスには品目の表示がある為、不燃物を入れる際に分かりやすく、迷わず入れることができます。分別した物をそのままポリ袋に入れエコセンターへ持ち込むので、周囲に散らかることも無くなりました。
2021年11月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「ＰＰバンド入れ容器の改善」を実施しました。
ＰＰバンドの引き取り業者さんが見つかり、回収する事が出来るようになった為、ＰＰバンド入れの容器を準備しました。容器が小さい為、すぐに満杯になるので、高頻度で回収しないといけない状態でした。
現場から来た大きな中古ドラムを利用し、ＰＰバンド入れの容器にしました。一目見てもわかるようにラミネート写真とラベルで表示しました。ＰＰバンドが沢山入る大きな容器にした事で、すぐに満杯にならなくなり、回収回数も減少しました。
2021年11月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「請求書(控)のファイリング改善」を実施しました。
請求書控えのファイルを後から見直す際にファイル内に仕切りがない為、必要な請求書を探すのに時間がかかっていました。
請求書ファイルに月ごとに仕切りを付ける事によって必要な請求書を探しやすくなり、時間短縮につながりました。
2021年8月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「第一分析室サイリシアの定置管理」を実施しました。
第一分析室内において、検査に使用するサイリシアの予備を保管しているが置き場所の名称が以前まで使用されていたペール缶置き場となっており、現在の使用状況と名称が違っている状態であった。
現在使用しているスペースに「サイリシア置き場」と表示を行い、正式にサイリシアの保管場所とした。結果、サイリシアを補充する際に予備がどこにあるかすぐに見つけられるようになった。
2021年8月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課では「原料ラベル作成場所の配置変更」を実施しました。
原料ラベル作成時、パソコンの横にプリンターがあるためスペースが狭く作業がしにくい状態です。また、ラベル台紙は使用頻度の高いものが近くに無いため取り出す手間がかかります。
棚を整理してプリンターの置場を下段に変更しました。パソコン横のスペースが広くなり作業がしやすくなりました。また、ラベル台紙は使用頻度の高いものを近くにして並び替えをしたことで取り出しやすくなり、見た目もスッキリとしました。
