喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
2019年6月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「疲労低減マットの定置管理」を実施しました。
押印作業時に使用する疲労低減マットは定置管理されておらず、掃除がしにくく見た目も悪い状態でした。
マットに穴を開けそれに合う金具も作製してもらいました。マットを使用しない時は作業台に引っ掛けておくことができるようになり、掃除がしやすくなり見た目も良くなりました。
2019年4月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
原料課では「原料カット時の切削くず飛散防止シートの改善」を実施しました。
大型の原料をカットする際周囲に切削くずが飛散するのですが、今までは周囲が空いているテントにビニールを貼り付けた物を使用し対応していました。しかし、隙間から切削くずが飛び出してしまったり、ビニールが半透明のため作業者が周囲を確認しづらく、あまりいい状態ではありませんでした。
カット作業専用の飛散防止テントを作成しました。四方のうち一カ所のみを空け、地面ぎりぎりまでシートを貼ったことで以前よりも切削くずが飛び出すことが無くなりました。また、シート全てを透明にすることで作業者が周囲を確認しやすくなりました。
2019年4月の品質保証部（本社）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「計測器電源コードの識別」を実施しました。
電源タップに沢山の計測器のコードが差し込まれていて、何のコードか分からない状態でした。
一つ一つのコードにタグを取り付け何のコードか分かるように表示しました。また、色分けすることで識別しやすくなりました。
2019年3月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「取り扱い説明書の整理整頓」を実施しました。
取り扱い説明書が、レターケースの中に入れてはあったが、種類ごとに分けておらず乱雑になっていた。
整理されていなかった事もあり、説明書が引き出しからはみだすこともあった。
欲しい取り扱い説明書を探すのにも時間がかかった。
種類ごとにクリアーファイルに仕分けし、見出しもつけました。
見た目もすっきりしとても探しやすくなりました。
2019年3月の開発部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
開発部では「延長コードの収納改善」を実施しました。
開発部の作業室にある延長コードはまとめてカゴに入れられ取り出しにくい状態でした。
延長コードをそれぞれ壁にかけて保管できるようにすることで取り出しやすくなり、また管理もしやすくなりました。
2019年2月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「混載便パレット貼り付け用ラベルの保管改善」を実施しました。
パレット出荷時において貼り付けするラベルは種類毎に分けて収納していましたが、使用枚数が多い日などは残りが少なくなり、翌日に慌てて作成することがありました。補充するタイミングが決められておらず、まちまちであったためこうした事が起きていました。
写真の様に残り10枚になったら作成することで、慌てて作成することが無くなりました。また、忙しくてすぐに作成できない時などは、カードを他の部員に渡し作成を依頼することで早めに対応出来るようになりました。
2019年2月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「クリップ保管方法の改善」を実施しました。
仕掛品にクリップを使用するようになったが、ケースに入れてあるだけなので取り出すときに絡まって何個かくっついてきたり、全部でどれだけあるか分からない状態でした。
１ケース80個入り（１０缶分）のクリップ専用ケースを４ケース制作しました。それにより、出し入れも容易になり全体の個数も把握しやすくなりました。
