砕きの喜多さん

このカテゴリーでは、製造現場などが主体となって進める改善活動を紹介しています。 主に5S活動やKY(危険予知)活動、管理図によるトレンド管理活動の成果を掲載しています。

※翻訳ツール(右上)を利用して翻訳した場合、「喜多さんの進化抄録集」以外のコーナーへ移動すると日本語表示に戻ります。ご了承ください。

<5S活動>

各部門で5S責任者を選出し5S活動を推進、その成果を毎月発表会にて全社に展開しています。 また、毎月1回社長を筆頭に5S責任者が各部門を巡視し、5Sができていない箇所やさらなる5S改善ができる箇所などを見つけ、5Sの維持向上を徹底的に行っています。

<KY(危険予知)活動>

各部門でKYT(危険予知訓練)を実施しています。部門において潜んでいる危険源を特定、分析し、それを解決する為の対策を考え、その成果を毎月発表会にて全社に展開しています。 この活動により、社員一人ひとりの危険への感受性を鋭くし、要所要所の集中力を高め、労働安全推進への意識を高めています。

<管理図によるトレンド管理活動>

当社の製造現場では管理図による製品粒径のトレンド管理をしてます。粒径規格とは別に過去のデータを基にして管理限界を設定し、製造工程が安定状態にあるかを常に監視しています。 さらに、管理図の管理限界の幅を狭くする、つまり製造工程をより安定状態するために、工程改善等を実施しています。 管理図によるトレンド管理活動の成果についても、5S、KYとともに発表会で全社に展開しています。

記事一覧

5S事例:取り扱い説明書の整理整頓 by品質保証部


2019年3月の品質保証部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

品質保証部では「取り扱い説明書の整理整頓」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

取り扱い説明書が、レターケースの中に入れてはあったが、種類ごとに分けておらず乱雑になっていた。
整理されていなかった事もあり、説明書が引き出しからはみだすこともあった。
欲しい取り扱い説明書を探すのにも時間がかかった。

<改善後の状態&効果>

種類ごとにクリアーファイルに仕分けし、見出しもつけました。
見た目もすっきりしとても探しやすくなりました。

5S事例:延長コードの収納改善 by開発部


2019年3月の開発部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

開発部では「延長コードの収納改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

開発部の作業室にある延長コードはまとめてカゴに入れられ取り出しにくい状態でした。

<改善後の状態&効果>

延長コードをそれぞれ壁にかけて保管できるようにすることで取り出しやすくなり、また管理もしやすくなりました。

KY事例:ボール盤によるタップ切り作業 by設備保全部


2019年3月の設備保全部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

ボール盤によるタップ切り作業

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 保護めがねをしていないと、切り粉が目に入る。
2 加工物が回転してしまい、巻き込まれる。
3 軍手をして作業を行うと回転部に触ってしまった際、巻き込まれる。
4 無理な体勢で作業を行うと腰を痛める。

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 バイス等でしっかり固定する。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 ボール盤を使用したタップ切り作業は、加工物が回らないようしっかり固定してから行おう!
指差し呼称 固定よし!!

KY事例:E-4室、マグネットBOX前を通過 by第1製造部


2019年3月の第1製造部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

E-4室、マグネットBOX前を通過

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 マグネットBOX前を通過する時、足もとに気をとられているとマグネットBOXで頭を打ってケガをする。
2 マグネットBOX前を通過する時、急いで通り抜けようとするとマグネットBOXで頭を打ってケガをする。

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 マグネットBOX前を通過する時は、BOX位置を確認する。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 マグネットBOX前を通過する時は、BOXを確認して慌てず頭に気を付けて通過しよう。
指差し呼称 BOXよし!

KY事例:木製パレットへのシート作業 by品質保証部


2019年3月の品質保証部(本社)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

木製パレットへのシート作業

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 パレットから釘が突き出ていると手や体を怪我する
2 シート作業をしている際、パレットに躓き転んで怪我をする
3 パレットが割れていて作業中にささくれが手に刺さり怪我をする
4 シートが紙製なのでふちで手を切り怪我をする

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 釘が突き出ていないか確認する
2 パレットが破損していないか確認する
3 保護手袋をして作業をする

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 パレットへシート作業をする際は、パレットの状態を確認し保護手袋を着用してから作業をしよう
指差し呼称 パレット確認・保護手袋着用ヨシ!

5S事例:混載便パレット貼り付け用ラベルの保管改善 by品質保証部


2019年2月の品質保証部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

品質保証部では「混載便パレット貼り付け用ラベルの保管改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

パレット出荷時において貼り付けするラベルは種類毎に分けて収納していましたが、使用枚数が多い日などは残りが少なくなり、翌日に慌てて作成することがありました。補充するタイミングが決められておらず、まちまちであったためこうした事が起きていました。

<改善後の状態&効果>

写真の様に残り10枚になったら作成することで、慌てて作成することが無くなりました。また、忙しくてすぐに作成できない時などは、カードを他の部員に渡し作成を依頼することで早めに対応出来るようになりました。

5S事例:クリップ保管方法の改善 by第2製造部


2019年2月の第2製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

第2製造部では「クリップ保管方法の改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

仕掛品にクリップを使用するようになったが、ケースに入れてあるだけなので取り出すときに絡まって何個かくっついてきたり、全部でどれだけあるか分からない状態でした。

<改善後の状態&効果>

1ケース80個入り(10缶分)のクリップ専用ケースを4ケース制作しました。それにより、出し入れも容易になり全体の個数も把握しやすくなりました。

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