喜多さんの進化抄録集 ： 喜多さんの進化
以前、古川工場において実施した「省エネタイプのコンプレッサーへ切り替え」、「省エネタイプコンプレッサー追加導入」に続き、本社でも省エネ効果を得るために、コンプレッサーの一部を省エネタイプのものに切り替えました。
本社の第２工場にはコンプレッサー２台あり、それらをインバータ制御できるタイプのものに切り替えたことで、使用電力量の削減が見込まれます。
当社の本社受託粉砕では、カウンタージェット粉砕機を主に使っており圧縮エアーを多量に消費するということもあって、工場の総電力使用量に占めるコンプレッサーの電力使用量の割合は非常に大きくなっています。
コンプレッサーを省エネタイプのものに順次切り替えていくことで、工場全体の省エネに大きく繋がっています。
本社と古川工場の会議室をショールーム化しました。
本社第１会議室
本社の会議室２室、古川工場の会議室２室に展示ウォールを設け、粉砕品の事例（SEM写真、粒径分布）、粉砕室やクリーンルームをご紹介するパネルを設置しました。また、下部の飾り棚には、ご来社いただくお客様の目的に沿った展示物を置けるようになっており、パネルと合わせてご覧いただくことができます。
カタログやホームページなどのお客様とのコミュニケーションツールにショールームが新たに加わり、お客様のご来社時には今まで以上に円滑なコミュニケーションができるよう努めてまいります。
ご来社の際は、ぜひ喜多村のショールームをご体感ください。
本社製造部会議室
古川工場第１会議室
古川工場第２会議室
2014年に古川工場に検査結果照会システムを導入したことをご紹介しましたが、この度本社製造部にも同様のモニターシステムを導入しました。本社の第一工場と第二工場の２箇所に50型のモニターを設置して稼働しています。
モニタリングシステム（問題バンクを表示中）
2014年の古川工場への導入時には、現場にいながら製品検査の結果を知ることができるということで製品検査照会システムとしてご紹介していました。それからさらに進化を果たし、現在では検査結果のほか、生産計画や製品粒度のトレンド管理図、製造現場の問題を見える化した問題バンクなど、現場でモニターできる情報が徐々に増えてきました。
古川工場導入時から、製造現場の作業者からは「現場の近くにいながら検査結果を素早く知ることができるので手待ちの時間が減った」というような好評の声が挙がっていましたが、今回の本社への導入でも便利になったという声を聞くことができました。
工場内のすぐに触れるところにモニターがあるため、問題バンクに登録されている現場の問題を日頃から目にすることができ、改善活動の推進にも役立つものとなっています。
昨年夏、本社、古川工場に加え、原料課にもＴＶ会議システムが導入され、ＴＶ会議による全社朝礼や発表会の際に、原料課の従業員全員が食堂に集まる機会が多くなりました。
しかし、今までの食堂では原料課の全員が集まるには狭く、すし詰め状態になっていましたので、食堂隣のロッカールームを移設し、食堂として拡張しました。
今までの倍ほどの広さになり、原料課全員が集まっても十分スペースに余裕のある食堂になりました。
移設後のロッカールーム（2F右側部分）
当社の受託事業は「粉砕」を主としていますが併せて「乾燥」を承ることもできます。
お客様からお預かりした原料の吸湿性が高く粉砕前後の吸湿懸念がある場合には、粉砕前または粉砕後に「乾燥」できます。
従来も乾燥機を使用してこのようなご要望にお応えしていましたが、長年の使用による経年劣化が進んできていたこともあり、今回、新型の乾燥機を導入しました。
新たな乾燥機の導入により「乾燥」への対応力がアップしました。200℃までは加熱できますので、設備に影響しないのであれば低分子成分の揮発も可能です。（詳細は別途ご相談）
また経年劣化による予期せぬ故障のリスクが低減され、今までよりも安心して「乾燥」をご利用いただけます。
粉砕と併せて乾燥のご要望もありましたら、ぜひ喜多村へご相談ください。
ストロボ式回転計を導入しました。
当社で扱う粉砕機や分級機は、回転を制御するものが数多くあるため、回転計を使っての点検項目があります。
これまでの回転計は軸の中心部に接触させないと測定できませんでしたが、今回導入したストロボ式回転計は、非接触式なので隙間さえあれば軸の側面からでも測定することができますので、測定できるものの幅が拡がりました。
ベアリングの故障を予防するために、ベアリングチェッカーを導入しました。
当社で扱う粉砕機等の機械にもベアリングが使用されており、過去にはベアリング故障が原因で機械停止したこともあります。ベアリング故障による機械の異常停止は、粉砕中の製品への異物混入にも繋がるため、ベアリングの保全は当社でも重要課題となっています。
これまでは人の耳で異常音を確認したり、振動計を使ったりして点検していましたが、経験に頼るところもあり、それだけでは事前に異常を察知することが難しいこともありました。
今回導入したベアリングチェッカーは、回転しているベアリングの状態を自動で診断し、事前に異常を検知するので、誰でも簡単に点検できるようになりました。
これを活用していくことで、ベアリング故障による機械停止や不要な修理が発生しなくなり、製造のタイムロスも低減できます。
