2024年11月の設備保全部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
設備保全部では「エアーガン掛け取付」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
工作室奥のコンプレッサー２．３号機のエアーガンは、コードリールからぶら下がっており見た目が悪い状態でした。
＜改善後の状態＆効果＞
エアーガンを掛けておく取手を製作し壁に着けたことにより、見た目がよくなり使用しやすくなりました。
5S事例：エアーガン掛け取付 by設備保全部
喜多さんの進化抄録集 ： みんな de KAIZEN＜5S活動＞
5S事例：フォークリフト２号車 鍵紐コードの改善 by品質保証部
2024年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「フォークリフト２号車 鍵紐コードの改善」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
現在、フォークリフト2号車の鍵には落下防止の為コイル状のコードが付いてます。コイルコードが劣化し切れやすくなっており、伸びてきて扱いにくくなっています。
＜改善後の状態＆効果＞
落下防止用のコードをコイル状のものからワイヤーコードに変更しました。耐性と使い勝手が向上しました。
5S事例：1WAYパレット置き場の改善（角マーク付け） by品質保証部
2024年10月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
品質保証部では「1WAYパレット置き場の改善（角マーク付け）」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
パレット置き場では３列分収納してます。床面は広くない為、３列分を収納する際柱に干渉してスムーズに収納出来ないことがあります。
＜改善後の状態＆効果＞
床面にマーキングを施しました。この目印を見て、パレットを納めることができるので作業性が向上しました。
5S事例：ミーティングルーム前台車の定置管理 by第2製造部
2024年10月の第2製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第2製造部では「ミーティングルーム前台車の定置管理」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
第2製造部ミーティングルーム前に、台車が２台置かれていますが、周辺にはゴミ箱や工具などもあり通路が狭い状態でした。
＜改善後の状態＆効果＞
専用台車2台を定置管理できるようミーティングルーム前の壁にフックを取り付け、掛けられるようにしました。ミーティングルーム前のスペースも広くなり、通行しやすくなりました。
5S事例：丸缶付属品の定置管理 by第1製造部
2024年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「丸缶付属品の定置管理」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
丸缶専用の付属品として蓋を乗せるフックと台車がありますが置き場が決まっていない為、空いているスペースに適当に置いてある状況でした。
＜改善後の状態＆効果＞
丸缶置き場の棚にフックと台車の置き場所を作りました。 置き場所が決まった事で定置管理が行えるようになり探す手間もなくなりました。
5S事例：2-4室裏の置き場改善 by第1製造部
2024年9月の第1製造部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
第1製造部では「2-4室裏の置き場改善」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
2-4室裏の置き場には、丸缶が置いてありますが配置の関係もあり利用しにくく、あまり有効活用されていない状況でした。
＜改善後の状態＆効果＞
冷却チラーの場所を移動させたことでスペースが生まれ丸缶を収納できるようになりました。
5S事例：緊急用懐中電灯の保管 by総務部
2024年9月の総務部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
総務部では「緊急用懐中電灯の保管」を実施しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
非常用懐中電灯を事務所入り口の机の上に置いていますが、古い物で明るさも狭い範囲をかろうじて確認できる程度でした。
＜改善後の状態＆効果＞
明るいタイプの物に更新し広範囲を照らせるようになりました。また、入り口壁面の定位置に吊り下げて保管するようにしたため、非常時に持ち出しやすくなりました。
