5S事例:掃除機電源コードの収納方法の変更 by第2製造部


2020年12月の第2製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

第2製造部では「掃除機電源コードの収納方法の変更」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

掃除機本体にコードを巻きつけてあり、使い勝手がよくありませんでした。また掃除機本体にコードを巻くと本体の熱が逃げないので故障の原因にもなります。

<改善後の状態&効果>

コード収納用のフックを取り付けました。それにより使い易くなり、見た目もよくなりました。また本体の熱もこもらないので故障のリスクも減らせました。

5S事例:プラ容器掃除道具の保管・管理 by総務部


2020年11月の総務部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

総務部では「プラ容器掃除道具の保管・管理」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

プラ容器掃除用の道具をペール缶に入れて保管していますが、まとめて保管している為、乱雑になっていました。
また数の把握をしておらず、きちんと管理出来ていませんでした。

<改善後の状態&効果>

プラ容器掃除用の道具の保管、管理用のボードを作成し、道具を掛けるようにしました。置場の表示とラインを引いた事により、定置管理も出来るようになった為、使用後は定位置に返却出来るようになりました。
一目で欠品もわかるようになり、見た目も良くなりました。

5S事例:脚立定置管理 by第1製造部


2020年11月の第1製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

第1製造部では「脚立定置管理」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

C-1室配管置き場には脚立がありますが、すぐ使用できるように広げた状態で置かれていて、配管を取りに来た人は脚立に躓く可能性がありました。

<改善後の状態&効果>

配管の棚にフックを取り付け表示をすることで定置管理が行えるようになりました。また、配管を取りに来た人も脚立に躓く可能性がなくなりました。

5S事例:ホーロー(イモネジ)保管用ケースの作成 by製造部


2020年10月の製造部(本社)の5S活動事例を紹介します。

製造部では「ホーロー(イモネジ)保管用ケースの作成」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

工場内で使用するホーロー(イモネジ)はサイズの違う物が同じケース内で混在して保管してあり必要な物が取り出しずらい状態になっていました

<改善後の状態&効果>

仕切りのあるケースを使ってサイズ毎に保管できるようにしました。サイズが表示してあるので使用したい物が取り出しやすくなりました。

5S事例:備品置き場の改善 by原料課


2020年10月の原料課(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

原料課では「備品置き場の改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

掃除用具置き場に手袋などを入れていて、とても狭く取り出しにくい。

<改善後の状態&効果>

作業場ロッカーの横に新たに備品置き場を設置しました。個人用の箱も大きいものに変更し取り出しやすく管理しやすくなりました。

5S事例:配車依頼書の置き場改善 by品質保証部


2020年9月の品質保証部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

品質保証部では「配車依頼書の置き場改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

これまでは、配車依頼書を書類保管用のラックに一纏めにして保管していたため、目的の書類を探すのに手間がかかっていた。

<改善後の状態&効果>

壁掛け式の書類入れを購入し、10日毎に表示をして保管するように改善した。
これにより、欲しい書類が探しやすくなった。

5S事例:ボールミルに使用する道具保管場所の整理 by開発部


2020年9月の開発部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

開発部では「ボールミルに使用する道具保管場所の整理」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

ボールミルに使う道具が奥の方にあり、取り出しにくい状態だった。また、使用する際に他の道具をどかして取り出すため手間がかかる。

<改善後の状態&効果>

ボールミルに使う道具を左に集め、取り出しやすい状態にした。また、使わない道具を片付けることで見栄えも良くなった。

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