5S事例:原料カット時の切削くず飛散防止シートの改善 by原料課


2019年4月の原料課(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

原料課では「原料カット時の切削くず飛散防止シートの改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

大型の原料をカットする際周囲に切削くずが飛散するのですが、今までは周囲が空いているテントにビニールを貼り付けた物を使用し対応していました。しかし、隙間から切削くずが飛び出してしまったり、ビニールが半透明のため作業者が周囲を確認しづらく、あまりいい状態ではありませんでした。

<改善後の状態&効果>

カット作業専用の飛散防止テントを作成しました。四方のうち一カ所のみを空け、地面ぎりぎりまでシートを貼ったことで以前よりも切削くずが飛び出すことが無くなりました。また、シート全てを透明にすることで作業者が周囲を確認しやすくなりました。

5S事例:計測器電源コードの識別 by品質保証部


2019年4月の品質保証部(本社)の5S活動事例を紹介します。

品質保証部では「計測器電源コードの識別」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

電源タップに沢山の計測器のコードが差し込まれていて、何のコードか分からない状態でした。

<改善後の状態&効果>

一つ一つのコードにタグを取り付け何のコードか分かるように表示しました。また、色分けすることで識別しやすくなりました。

KY事例:台車を使用した運搬作業 by開発部


2019年4月の開発部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

台車を使用した運搬作業

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 台車の車輪が段差に引っ掛かり、その反動で荷崩れし周囲の作業者にあたり怪我をする。
2 台車の荷台に粉等がついていると、荷が粉で滑って荷崩れし周囲の作業者にあたり怪我をする。
3 荷に粉等がついたまま重ねると、荷が粉で滑って荷崩れし周囲の作業者にあたり怪我をする。

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 段差のあるところでは荷を支えながらゆっくりと通過する。
2 台車の荷台や荷に粉等がついていないか確認し、ついている場合はウエスなどで拭き取る。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 台車に荷を積む際、荷台や荷に粉等がついていないか確認し、段差のあるところは荷を支えてゆっくり通過しよう。
指差し呼称 台車・荷の状態よし!

KY事例:空フレコン運搬作業 (二階からの搬入搬出)by第2製造部


2019年4月の第2製造部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

空フレコン運搬作業 (二階からの搬入搬出)

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 空フレコンを運搬する時に、前進で走行すると前方が見えにくいため、他の作業者に接触する。
2 空フレコンを運搬中に、パレテーナ(キャスター付き)が枠付きパレットから落ちて歩行者に当たる。
3 枠付きパレットの幅が広いため、運搬中に歩行者と接触する。
4 空フレコンを運搬中に、枠付きパレットがリフトのフォークから滑り落ちて歩行者にあたる。
5 枠付きパレットの角度がリフト側に傾斜していないと、パレテーナが滑り落ちて歩行者にあたる。

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 パレテーナを運搬する時は、キャスターのロックと、枠付きパレットの搬入口の鎖を閉めてから運搬する。
2 パレテーナを運搬する前に、鎖がリフトのマストにかかっているか確認してから運搬する。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 空フレコンを運搬するときは、枠付きパレットの鎖と、キャスターのロックを確認してから運搬する。
指差し呼称 鎖よし、キャスターロックよし。

KY事例:ドラムミキサー取り扱い作業 by第1製造部


2019年4月の第1製造部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

ドラムミキサー取り扱い作業

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 8角ドラムをベースに乗せる時に、ローラーにしっかり合わせないと機械を動かした時にドラムが脱線し作業者に当たりケガをする。
2 8角ドラムをベースに乗せる時に、リフト作業者と声をかけ合わないと8角ドラムが作業者に当たりケガをする。
3 8角ドラムを吊り上げる時に、リフトのツメにふれ止めをつけていないと、8角ドラムが滑り落ちて作業者に当たりケガをする。

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 8角ドラムをベースに乗せたら、ローラーにしっかりと乗っているか確認をする。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 ドラムミキサーを運転する前に、8角ドラムがローラーにしっかり乗っているかを確認しよう。
指差し呼称 ローラーよし!

5S事例:取り扱い説明書の整理整頓 by品質保証部


2019年3月の品質保証部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

品質保証部では「取り扱い説明書の整理整頓」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

取り扱い説明書が、レターケースの中に入れてはあったが、種類ごとに分けておらず乱雑になっていた。
整理されていなかった事もあり、説明書が引き出しからはみだすこともあった。
欲しい取り扱い説明書を探すのにも時間がかかった。

<改善後の状態&効果>

種類ごとにクリアーファイルに仕分けし、見出しもつけました。
見た目もすっきりしとても探しやすくなりました。

5S事例:延長コードの収納改善 by開発部


2019年3月の開発部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

開発部では「延長コードの収納改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

開発部の作業室にある延長コードはまとめてカゴに入れられ取り出しにくい状態でした。

<改善後の状態&効果>

延長コードをそれぞれ壁にかけて保管できるようにすることで取り出しやすくなり、また管理もしやすくなりました。

1 2 3 4 5 6 7 59