5S事例:段ボール板保管台車の改善 by品質保証部


2019年8月の品質保証部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

品質保証部では「段ボール板保管台車の改善」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

パレットに製品を積載する際に使用する段ボールの保管台車は構造がパイプの枠だけであったため、隙間から段ボールが外れて落ちていたり、奥の方へ飛び出していたりで、乱雑な状態でした。段ボールも再利用の物が多いため、サイズも不揃いであったことから整えて保管できない状態でした。

<改善後の状態&効果>

保管台車の両サイドと奥側にボードを取り付けたことで。台車から外れる事もなくなり、サイズが不揃いの段ボールもスッキリ収まるようになりました。

5S事例:冷却水タンクの撤去 by原料課


2019年8月の原料課(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

原料課では「冷却水タンクの撤去」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

ホーライ(粉砕機)の冷却に使用していた冷却水タンクは以前から使用していなかったが、ホーライの場所移動に伴い、撤去できるようになりました。

<改善後の状態&効果>

冷却水タンクとともにホース類も撤去しました。スペースの確保ができました。

KY事例:フォークリフト作業終了時の駐車 by総務部


2019年8月の総務部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

フォークリフト作業終了時の駐車

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 フォークリフト作業終了の駐車時に、フォークを上げたまま降りると周りの作業者がフォークに躓いて転倒する。
2 フォークリフト作業終了の駐車時に、フォークを上げたまま降りると周りの作業者がフォークに物などを接触させ破損させる。
3 フォークリフト作業終了の駐車時に、サイドブレーキをかけずに降りるとリフトが動いて接触事故でケガをする。
4 フォークリフト作業終了の駐車時に、キーを抜かずに降りるとリフトが誤って動く恐れがある。(逸走する)

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 作業を終えてフォークリフトから降りる時は、フォークを地面に接地させる。 (最低降下位置にする)
2 作業を終えてフォークリフトから降りる時は、サイドブレーキをかける。
3 作業を終えてフォークリフトから降りる時は、キーを抜く。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 作業を終えてフォークリフトから降りる時は、フォークを地面に接地させサイドブレーキをかけてキーを抜く。
指差し呼称 フォーク接地、ヨシ! サイド、キー抜きとり、ヨシ!

KY事例:ホイストを使ってのフレコン原料吊り上げ作業 by第1製造部


2019年8月の第1製造部(古川工場)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

ホイストを使ってのフレコン原料吊り上げ作業

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 ホイストでフレコン原料を吊り上げる際、フレコンの吊り手をしっかりフックにかけないと、吊り上げた時に原料がバランスを崩し作業者にあたりケガをする。
2 ホイストでフレコン原料を吊り上げる際、フレコンの吊り手をすべてフックにかけないと、原料を支えきれず吊り手が切れて原料が落下し作業者にあたりケガをする。
3 ホイストでフレコン原料を吊り上げる際、原料の真上にホイストを合わせないと吊り上げた時に原料が横に引っ張られ、作業者にあたりケガをする。

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 原料フレコンの吊り手にしっかりとフックをかける。
2 吊り手にフックをかけた時に、ホイストのチェーンが垂直になっているか確認をする。
3 吊り上げる際は、地切りをし、原料フレコンのバランスを確認する。

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 ホイストでフレコン原料を吊り上げる際は地切りをし、フレコンの安定、吊り手の確認をしよう。
指差し呼称 フックよし! 地切りよし!

KY事例:出荷準備作業 by製造部


2019年8月の製造部(本社)のKY活動事例を紹介します。

以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT(危険予知訓練)を実施しました。

テーマ

出荷準備作業

1ラウンド:どんな危険が潜んでいるか?
2ラウンド:これが危険ポイントだ!

以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。

1 ケースにシュリンクする際、製品が20kgと重い為腰を痛める
2 シュリンクをしている時に体勢を崩し転んで怪我をする
3 製品が重いので体勢が悪いと腰を痛める
4 シュリンク中製品を足にぶつけてしまい怪我をする
5 作業中周囲の製品やパレットにぶつかり怪我をする

:最重要危険ポイント/:重要危険ポイント

3ラウンド:あなたならどうする?

上記の最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。

1 二人で作業をする
2 腰部保護ベルトを着用する

:重点実施項目

4ラウンド:私たちはこうする!

上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。

チーム行動目標 出荷準備をする時は、腰部保護ベルトを着用し二人で作業するようにしよう!
指差し呼称 腰部保護ベルト着用・作業準備ヨシ!

5S事例:熱電対引っかけフックの取付 by設備保全部


2019年7月の設備保全部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

設備保全部では「熱電対引っかけフックの取付」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

熱対策でターボの温度制御をする事になり熱電対と制御電線を取付したが、収納する所がありませんでした。

<改善後の状態&効果>

盤側面にフックを取付し熱電対、制御電線を引っかけられるようにしました。温調制御の電線類を束ねたことで配線時、種類が分かり易くなり移動の時も邪魔にならなくなりました。

5S事例:配管置き場の5S by第2製造部


2019年7月の第2製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

第2製造部では「配管置き場の5S」を実施しました。

<改善前の状態&問題点>

第2製造部用の配管置き場は機械置き場内に1カ所しかないため、何種類もある配管がごちゃ混ぜに置いてあります。そのため見た目が悪く、必要な配管を取り出しにくい状態でありました。

<改善後の状態&効果>

機械置き場全体の5S行い、その中で配管置き場を追加で確保することができました。配管を種類ごとに分け、並べ替えることで見た目が良くなり、必要な配管を取り出しやすくなりました。

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