2015年5月の原料課（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
テーマ
鉄カゴ収納作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？
2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
|
1 |
カゴが金属の為、手袋をしてないと端で手を切り怪我をする。 |
|
2 |
蓋を収納するとき、無理な体勢で持ち上げようとすると腰痛になる。 |
| ◎ |
3 |
積み重ねて収納するとき、持っている場所が悪いと手を挟み怪我をする。 |
| ○ |
4 |
カゴを分解するとき、周りに人がいるとカゴと接触し怪我をする。 |
| ○ |
5 |
カゴを倒して分解する為、後ろへ下がったとき足元に物があると転倒し怪我をする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
積み重ねて収納するときは、端を置いてスライドさせる。 |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
積み重ねて収納するときは、端を置いてスライドさせて重ねよう。 |
| 指差し呼称 |
作業方法確認よし！（作業開始時） |
2015年4月の技術部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、技術部では銘板の保管方法を改善しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
機械銘板を、写真のような容器に入れて機械毎に分けて収納していましたが、目的の銘板を探し出すのに時間と手間がかかっていました。
＜改善後の状態＆効果＞
銘板専用の引き出しを用意し、機械種類毎に色分け・表記をして収納するようにしました。これにより一目で目的の銘板を探し出せるようになりました。
2015年4月の製造部（本社）の5S活動事例を紹介します。
今回、製造部では掃除エリアを今まで以上に見える化しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
ホワイトボードに掃除エリアのアルファベットが書いてあり、別掲の図で掃除エリアを確認していました。
＜改善後の状態＆効果＞
構内図の掃除エリアに色を付けることにより、担当エリアがどこまでの範囲か一目で分かるようになりました。また、担当者の所に掃除エリアを貼ることで、誰が、どこの担当かすぐに分かるようになりました。
2015年4月の品質保証部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
テーマ
フレコン原料入荷作業
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？
2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ○ |
1 |
フレコン原料に気をとられ周囲の確認が疎かになり、歩行者と接触しケガをする。 |
| ○ |
2 |
倉庫保管場所に搬入する際、前方の視界が悪いため誘導者や歩行者に接触しケガをする。 |
| ◎ |
3 |
フレコン原料が載っているパレットは片面パレットの為、そのまま二段積みすると、不安定な状態となり荷崩れを起こし、誘導者にあたりケガをする。
フレコン原料を二段積みする際、片面パレットが片面のため支給パレット(両面)を敷かないと荷崩れを起こし誘導者にあたりケガをする。
|
| ◎ |
4 |
フレコン原料を二段積みする際、下段のフレコン原料内にエアーが入っていると不安定な状態となり荷崩れを起こし、誘導者にあたりケガをする。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
二段目に載せる際は、一段目の上に両面パレットを敷いてから、二段目を載せ保管する。 |
| ※ |
2 |
二段目に原料を載せた際、下段原料のエアーが抜け安定したことを確認してからフォークリフトを 後退させる。 |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
フレコン原料を二段目に載せる際は両面パレットを敷き、フレコン内のエアーが抜け安定したことを確認してからフォークリフトを後退させよう。 |
| 指差し呼称 |
二段目 パレット ヨシ！！ 安定 ヨシ！！ (誘導者) |
片面パレットは底面がないため、このまま二段目に載せると不安定
両面パレットを敷いて安定させる
2015年3月の第1製造部（古川工場）のKY活動事例を紹介します。
以下の作業をテーマとして取り上げ、KYT（危険予知訓練）を実施しました。
テーマ
棟内歩行
1ラウンド：どんな危険が潜んでいるか？
2ラウンド：これが危険ポイントだ！
以下の危険が挙げられ、重要危険ポイントを設定しました。
| ◎ |
1 |
場内各棟を歩行するとき、靴の裏に雪が付着したままで歩行すると、足元が滑り転倒する。 |
| ○ |
2 |
靴の裏の雪を十分に落とさず作業室に入室すると、足元が滑り転倒する。 |
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3 |
雨天時に靴裏の水を落とさずに場内を歩行すると、足元が滑り転倒する。 |
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4 |
雪解けにより泥が混ざった水滴をつけたまま歩行すると、足元が滑り転倒する。 |
◎：最重要危険ポイント／○：重要危険ポイント
3ラウンド：あなたならどうする？
上記の◎最重要危険ポイントに対して、以下の具体的対策案が提案されました。
| ※ |
1 |
各棟を歩行する前に、出入り口のブラシやマットで靴裏の雪を十分に落とす。 |
| ※ |
2 |
靴の裏を目視し、雪が残っていないか確認する |
※：重点実施項目
4ラウンド：私たちはこうする！
上記の対策案を実施するために、以下のチーム行動目標と指差し呼称を設定しました。
| チーム行動目標 |
各棟に入るときは、出入り口で靴裏の雪を十分に落とし、目視で確認してから歩行しよう |
| 指差し呼称 |
靴裏ヨシ！！ |
出入り口のブラシ
雪・泥用のブラシ
吸水用マット
2015年3月の品質保証部（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、品質保証部では製品を損傷しないように工具の定置管理を見直しました。
＜改善前の状態＆問題点＞
第二倉庫の金属探知機付近では、ハンマー等の工具類を写真の様に定置管理していましたが、壁からせり出していたため、金属探知機をかけ終わった製品と接触、損傷させる可能性がありました。
＜改善後の状態＆効果＞
発泡スチロール製の青い板を工具類の形に型取り、そこへ工具をはめ込み、作業台に載せて保管するようにしました。
壁からせり出していた既存の定置管理板は取り外したので、製品と接触、破損させる可能性はなくなりました。
2015年3月の原料課（古川工場）の5S活動事例を紹介します。
今回、原料課では文書・書類棚の整理整頓、識別の改善をしました。
＜改善前の状態＆問題点＞
届出等の書類がスチール棚２個に保管されており、紙の数量の割に大きなスペースを使っていました。そのスチール棚も上下でずれて置かれており、見た目の印象もよくありませんでした。
奥の文書類の棚については、バインダーにラベルが貼られているものの、識別方法に改善の余地がありました。
＜改善後の状態＆効果＞
（１）スチール棚で保管していた届出等の書類を、ファイル形式の収納に変更しました。省スペース化ができ、体積としては１／３以下になりました。
（２）文書類のバインダーのラベルを色分けし、棚にも色と種類を表示しました。表示、色別することで、今までよりも目的のものを探しやすくなりました。
（３）スチール棚を廃止し、棚も配置換えしたことで、新たなスペースができ、掲示用スペースを拡張することができました。
（１）ファイル形式に変更、必要スペースは１／３
（２）ラベルの色別、表示
（３）掲示用スペースの拡張
