古川技術部の工作室に定盤を設置/機械バランスの精度向上といち早い異常察知に繋げます!


古川工場技術部の工作室に定盤を設置しました。(床面の黒い部分)

工作室定盤

設備の故障に悩まされた44期

当社では44期(2015年度)に設備の故障の多発に悩まされました。設備の故障は異物混入という致命的な不合格品の発生に直結し、結果的にお客様にご迷惑をかけることになります。できることなら故障する前の小さな異常を察知し、先回りして修理や交換をしなければなりません。もちろん設備の日常点検や定期点検はしっかりと実施していますが、それだけでは防ぎきれない故障が発生していました。

そのような故障が再発しないように提案されたもののひとつが、この定盤の設置です。

機械バランスの精度向上といち早い異常察知のために

古川工場には設備のメンテナンス部門として技術部があります。技術部では設備機械の導入時や定期修理時などに試運転やバランス調整を行っています。

今回設置された定盤の上で機械を稼働させ試運転すると、バランス調整等を今までよりも精度よく行うことができます。また、振動等の測定値のばらつきを最小限に抑えることができ、本稼働時に試運転時の測定値と比較することで、機械の経年劣化や摩耗の状態を推測しやすくなり、いち早い異常察知に繋げられます。

事前の異常を今までより察知できるようになれば、大きな故障が発生する前に機械を停止して対処できるようになり、不合格品の発生もなくしていけると考えています。

※定盤とは
定盤とは、表面が平滑で水平になるように作られた鋳鉄の台です(石材で作られているものもあります)。その上に載せた材料を定盤の平面を基準にして加工したり、機械のバランスを精度よく調整したりするため用いられます。

窒素ガス発生装置を導入/酸素濃度をコントロールして粉塵爆発再発防止!


粉塵爆発防止対策の一環で、酸素濃度をコントロールするために窒素ガス発生装置を導入しました。

窒素ガス発生装置

過去の粉塵爆発による再発防止策

当社の受託粉砕事業では、お客様から様々な素材の粉砕をご依頼いただいていますが、その中には粉塵爆発の危険性を持つものも数多くあります。そのため過去には何度か粉塵爆発を起こしたこともあり、その度に再発防止策を施してきました。

回収機や製品缶などのアースや帯電防止作業衣の着用はもちろんのこと、素材の爆発特性である爆発下限濃度や最小着火エネルギーの測定、その測定結果によっては粉塵爆発対応回収機、静電対策用のバクフィルターを選択したりと、いくつもの対応をしてきました。

2015年再び粉塵爆発

粉塵爆発防止のさらなる対策としてのサイクロン捕集の展開を始めたころの2015年6月、古川工場で再び粉塵爆発が発生しました。このときは幸い作業者への被害はありませんでしたが、これまでの対策はまだまだ甘かったと痛感させられることになりました。

再発防止のキー「爆発限界酸素濃度」

このときの粉塵爆発を境に、これまでは考えてこなかった爆発限界酸素濃度という爆発特性に注目するようになりました。爆発限界酸素濃度とは対象とする素材が粉塵爆発を起こすのに必要となる酸素濃度の下限です。つまり粉塵が存在する雰囲気下の酸素濃度をこの下限未満にすることができれば粉塵爆発は起きないということです。

酸素濃度をコントロールして再発防止

今回導入した窒素ガス発生装置は、酸素濃度をコントロールするために使用します。雰囲気下の酸素を、発生させた窒素ガスで置き換えることで爆発限界酸素濃度未満にし、絶対に爆発しない環境を作ることで再発防止に繋げていきいます。

外気取り込み用送風設備を設置/棟内にこもった熱を逃がして作業環境を改善!


古川工場の第4棟に外気取り込み用の送風設備を設置し、棟内の熱された空気を効率的に換気できるように改善しました。

外気取り込み送風設備

第4棟の換気の問題点

第4棟では数年前に虫の侵入対策として棟内にクイックシャッターを設置しました。その為、換気がうまくされないようになり、粉砕設備から発生する熱が棟内にこもる傾向がありました。自然に囲まれて比較的涼しいとされる古川工場でも、第4棟内は夏場には40度近くになるところも。高温下での作業は熱中症の危険もあり、作業効率にも影響します。

このような酷な作業環境を改善するため、外気を取り込む送風設備を設置し効率的に換気できるようにしました。

送風設備の効果

比較的空気が冷たい河川側に空気の取り込み口を作り、送風機により冷たい空気を強制的に棟内に送り込むようにしました。冷たい空気はダクトを通じて棟の内部、換気効率がよくなるところまで送られます。また、既設の換気扇も換気効率がよくなるように移設をしました。取り込む空気はフィルターを通すため、防塵、防虫対策されています。

送風設備の効果は上々で、夏場の棟内のむっとする空気の感じが和らぎ、昨年の夏に比べたら過ごしやすい環境になりました。ダクトの吹き出し口に取り付けられた吹き流しの様子からも、冷たい空気がしっかり送り込まれてきている様子が見て取れます。

外気取り込み送風設備

新生第3工場/粉砕技術の進化のために活用します!


本社の第3工場を改装し、新生第3工場となり、粉砕作業環境が格段に向上しました。

新生第3工場

今までの第3工場

本社の第3工場は、かつては倉庫としてのみ利用していました。それが数年前より粉砕技術の研究室として少しずつ利用されるようになりましたが、粉砕作業をする環境として、お世辞にもよいとは言えない状況でした。

それもそのはず、建物は喜多村が創業するよりもずっと以前のものなので、柱が傾いていたり、コンクリートの床も荒れていたりというありさま。おそらく喜多村としてまともに手入れしたことはないのではないかという建物でした。

粉砕技術の研究室として今後も大いに活用していくためには、粉砕作業環境の向上はもちろんのこと、周辺住民への騒音防止のための防音対策、建物の耐震化などをしておく必要があると判断し、今回改装することとなりました。

 

生まれ変わった第3工場

改装工事は今期6月より始まり、7月初旬に完了し、新生第3工場となりました。

遠目の外観はほとんど変わらないのですが、内部は防音壁、防塵塗装床、空調完備、LED照明と見違ええるほどの部屋になりました。もちろん傾いていた柱などの対策も含め、建物の耐震強化もされています。

9月現在ではすでに設備も持ち込まれ、粉砕作業も行われています。今までの環境とは雲泥の差なので、この部屋の作業者にとっても喜ばしいことだと思います。

新生第3工場 新生第3工場

将来の粉砕技術に繋げる可能性

当社には、研究開発を担当する部門が3部門あります。古川工場の開発部と第1製造部の粉砕技術G、そして本社第3工場(営業部担当)です。いずれの部門も、喜多村の粉砕技術の進化を目指して活動しており、将来の喜多村の姿に大きく影響することと思います。

新生第3工場においても、将来の粉砕技術に繋がるような実績・ノウハウが積み上げられていくことを期待されています。

社用車1台を買い替え/故障・事故のリスクを解消!ナンバー501の意味は?


本社には社用車が3台あり、そのうちの1台を買い替えました。

社用車買い替え

社用車買い替えの経緯

買い替え前の社用車は購入から8年が経ち、走行距離も12万kmを超え、不調なところも出始めていました。ディーラーからも次の車検が限界だと言われてました。

社用車で外出中に故障したり、車の不調が原因で交通事故を起こすことも考えられます。そのようなリスクを解消するために買い替えをすることになりました。

 

新しい社用車はどんな車?

車種はホンダのフィット。4WDでハイブリッド車です。

社用車は営業担当者がお客様のところへ行くのに使うほか、本社から古川工場へ出張するときに使います。

古川工場がある岐阜県飛騨市は豪雪地帯です。雪国では4WDは必須といってもよいため、当社の社用車はいつも4WDです。

また、本社、古川工場間を往復すると約350㎞、それを月に数回こなすと走行距離もぐんぐん増えていくので、省燃費化を図るために、ハイブリッド車を選択しました。

 

ナンバー501の意味は?

今回は希望ナンバー制度を利用し、「501」という番号を取りました。

「501」の意味はというと、「5月1日」を表しています。「5月1日」はというと、株式会社喜多村の創立記念日なんです。

「社用車のナンバーっていくつだっけ?」「あー、なんだったっけ?」という会話が何度かされていたこともあって、会社の創立記念日にしてしまえばみんな覚えられるでしょうということで、「501」になりました。

 

 

本社第一工場の高圧受電設備の更新/今後も電力安定により粉砕設備も安定稼働!


本社第一工場の高圧受電設備が、老朽化による更新時期を迎えたため、新しい受電設備を導入しました。併せて、引き込み線を第二工場の受電設備と統合させたため、電力関連費用の削減にも効果が期待できます。

当社の受託粉砕では、多くの電力を使用して粉砕設備を稼働させるため、電力は非常に重要な資源となっています。受電設備を新しくしたことで、今後も電力を安定して使用でき、粉砕設備も安定稼働できると考えます。

本社第一工場高圧受電設備

 

食品・食品添加物製造エリアの改修工事を実施/さらに衛生的な製造環境に!


当社はこの程、受託粉砕事業における食品・食品添加物製造エリア(古川工場)の改修工事を実施しました。これにより、食品・食品添加物の粉砕をご依頼いただくお客様には、今までよりもさらに衛生的な製造環境をご提供いたします。

食品・食品添加物製造エリアについては、以前よりお客様からゾーニング等の強いご要望がありました。また、社内でも製造環境の向上については積極的な改善要望があり、できる箇所から改善を進めてきました。

今回の改修工事の大きな目的は、食品・食品添加物製造エリア内をクリーンに保ったまま製品・原料等をエリア内に持ち込める仕組み構築することでした。エリア周辺を含めたゾーニングの見直し、粉砕室の整備、シートシャッターの設置、エリア内専用フォークリフトの導入、新更衣室の設置を実施し、食品・食品添加物の作業に関するマニュアルも見直しを実施しました。そのほかにも真菌の発生を防ぐための措置や虫が侵入してこないための措置、清掃がしやすい工夫も実施しています。

今回の改修工事に留まらず、衛生的な製造環境を維持、向上させるために今後も改善を継続していきます。

食品、食品添加物の粉砕にご興味ありましたら、ぜひ当社へご相談ください。

食品・食品添加物製造エリア入口

食品・食品添加物製造エリア更衣室入口

エリア内専用フォークリフト

エリア内専用フォークリフト

シートシャッター(製品原料搬入口エリア外側)

製品原料搬入口(エリア外側)

製品原料搬入口(エリア内側)

製品原料搬入口(エリア内側)と専用フォークリフト

新更衣室

新更衣室

粉砕室

粉砕室

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