ベアリングチェッカーの耐衝撃性収納ケースを作りました!by技術部


2016年2月の技術部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

今回、技術部ではベアリングチェッカーを収納できるケースを製作するというKAIZENをしました。

<改善前の状態&問題点>

粉砕機等のベアリングの異常を検知するためのベアリングチェッカーを導入しましたが、収納しておくケース等がありませんでした。

ベアリングチェッカーの収納ケース

<改善後の状態&効果>

専用の収納ケースを作りました。高額な機器のため、万が一の衝撃からも守れるように耐衝撃性も考えて作られています。また、本体と付属品のそれぞれが定置管理できるようにしてあります。

ベアリングチェッカーの収納ケース

ファイバードラムの蓋は専用台車に置くようにしました!by第2製造部


2016年2月の第2製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

今回、第2製造部ではファイバードラムの蓋を置ける専用台車を作り、取り外した際はそこへ置いておくというKAIZENをしました。

<改善前の状態&問題点>

フッ素樹脂原料を入れておくファイバードラムの蓋は、取り外した際に置いておく場所が決められていませんでした。また、蓋を何個か重ねて置くと、崩れたりバラバラとなったりして、綺麗な状態ではありませんでした。

ファイバードラム蓋の置き方改善

<改善後の状態&効果>

専用のキャスター付き台車を製作し、取り外した際にはここへ置くようにしました。重ねて置いても崩れることがなくなりました。また、キャスターで楽に移動できるので床清掃もしやすくなりました。

ファイバードラム蓋の置き方改善

カラー用紙の保管棚を設置、見える化もしました!by総務部


2016年1月の総務部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

今回、総務部ではカラー用紙の保管棚を設置し、見える化もしました。

<改善前の状態&問題点>

標準書等に使用するカラー用紙が所狭しと積み上げられていて、下の用紙を取り出す際、上の用紙をよけて必要な用紙を取り出さなければいけませんでした。

カラー用紙保管棚

<改善後の状態&効果>

他部署で廃棄予定だった棚を再利用し、用紙の種類を表示して見える化しました。これにより、用紙の取り出しにかかる時間を短縮することができました。また、規定の残数になったら総務部へカードを持って連絡してもらえるように、カードにその旨を表示することで、在庫管理もしやすくなりました。

カラー用紙保管棚 カラー用紙保管棚

カッターミルのスクリーンの保管方法を改善しました!by第1製造部


2016年1月の第1製造部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

今回、第1製造部ではカッターミルのスクリーンの保管方法を改善しました。

<改善前の状態&問題点>

カッターミルに使用するスクリーンの保管場所は決まっていましたが、棚に立てて置いてあるだけの状態でした。そのため、持ち出しや返却の際に、他のスクリーンを落下させてしまう恐れがありました。また、目的の目開きのスクリーンが一見しただけでは分からない状態でした。

スクリーン保管方法改善

<改善後の状態&効果>

ステンレス製の専用棚を製作し、目開きを表示し、そこへ保管するようにしました。持ち出し、返却時に他のスクリーンを落下させる恐れもなくなり、目的のスクリーンもひと目で分かるようになりました。

スクリーン保管方法改善

ブルーコンテナの膨らみ防止策を改善しました!by原料課


2015年12月の原料課(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

今回、原料課ではブルーコンテナの膨らみ防止策を改善しました。

<改善前の状態&問題点>

原料や仕掛品を積載するブルーコンテナには約1t入れることができるため、コンテナ内の自重による圧力で開閉口が膨らんだり外れたりする可能性があります。それを防ぐためにPPバンドを巻いて固定していましたが、劣化によりバンドが裂けたりして、コンテナ内の原料や仕掛品の一部がこぼれていました。

ブルーコンテナ膨らみ防止策

<改善後の状態&効果>

PPバンドの替わりにラッシングベルトで固定するようにしました。これにより開閉口が外れなくなり、原料がこぼれなくなりました。そのため掃除する手間もなくなりました。

ブルーコンテナ膨らみ防止策

Oリングの保管方法を改善しました!by製造部


2015年12月の製造部(本社)の5S活動事例を紹介します。

今回、製造部ではOリングの保管方法を改善しました。

<改善前の状態&問題点>

配管等のシールに使用するOリングは、未使用時の保管場所が決まっておらず、設備の上などに置いたままで、管理されていませんでした。また、分解・洗浄してそのまま置いてあるため、使いたいときにどこにあるのか探さないといけない状態でした。

Oリング保管方法改善

<改善後の状態&効果>

頻繁に切り替えのある設備ごとに、保管場所を作り、一つ一つ管理するようにしました。これにより、紛失してもすぐに分かる様になり、探す手間もなくなりました。
また、部品の洗い場と隣接するところに保管場所を作ったため、洗った後すぐに収納でき、非常に便利になりました。

Oリング保管方法改善

最終検査用パレットの保管ラックを改善しました!by品質保証部


2015年11月の品質保証部(古川工場)の5S活動事例を紹介します。

今回、品質保証部では最終検査用パレットの保管ラックを使いやすいように改善しました。

<改善前の状態&問題点>

第1倉庫には最終検査用パレットを保管するラックがあり、各種パレットを保管しています。ラックの棚面は地面から高さがあり、段差になっているため、パレットを出し入れしづらい状況でした。また、ラックの奥の隙間に、パレットに敷くためのダンボールを保管していたため、見た目がよくありませんでした。

最終検査用パレット保管ラック改善

<改善後の状態&効果>

ラックの棚面と地面の段差にスロープを設置しました。これにより、パレットの出し入れが以前よりもスムーズにできるようになりました。また、ラック内の左寄りに仕切り柵を設置し、柵の右側にパレット、左側にダンボールを保管するようにしたため、ダンボールも取り出しやすくなり、見た目もよくなりました。

最終検査用パレット保管ラック改善
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